TPM該如何才算沒有誤區(qū)

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如果你身處工廠的管理層，喊一喊“工人是企業(yè)的最大資產(chǎn)”這樣的口號絕對是四平八穩(wěn)的，多數(shù)經(jīng)理人都同意上面這一點。事實上，工人并不是企業(yè)的最大資產(chǎn)，合適的人才才是企業(yè)的最大資產(chǎn)，而不適用的人則形同企業(yè)的債務(wù)。

TPM設(shè)備故障原因和模式

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磨損是多因素相互影響的復(fù)雜過程。例如摩擦副的磨損程度同零件所用材料的性質(zhì)、表面加工方法和質(zhì)量，以及使用條件（載荷、溫度、及潤滑狀態(tài)）等有關(guān)。磨損的結(jié)果使摩擦表面產(chǎn)生多種形式的破壞，因而磨損的形式也就相應(yīng)不同。一般從磨損的破壞機理來分類，分為粘著磨損、磨料磨損、表面疲勞磨損腐蝕磨損、微動磨損五類。

TPM點檢制為核心維修模式初探

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一是要建立真正反映設(shè)備運用狀況的設(shè)備統(tǒng)計指標(biāo)，準(zhǔn)確反映設(shè)備的待機時間、開機時間、故障時間、有效工作時間以及設(shè)備的生產(chǎn)效率。二是要建立制絲設(shè)備技術(shù)狀況評價指標(biāo)，包括設(shè)備完好率、故障率、可利用率等。三是要建立設(shè)備維修管理評價指標(biāo)，包括設(shè)備維修時間、維修次數(shù)、維修人員工時利用率與維修質(zhì)量等。四是要建立設(shè)備壽命周期費用統(tǒng)計與評價指標(biāo)，對設(shè)備整個壽命周期成本進行統(tǒng)計分析。五是要建立設(shè)備安全性、環(huán)保性評價指標(biāo)，包括設(shè)備誘發(fā)事故次數(shù)、綜合安全性評價、排污、噪聲等環(huán)保指標(biāo)。六是要建立設(shè)備保值增值評價指標(biāo)，包括設(shè)備新度系數(shù)

TPM管理過程中廢棄物綜合利用

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正常使用的設(shè)備。設(shè)備經(jīng)過長期使用后，其主要支承部件會呈現(xiàn)疲勞狀態(tài)，安全性能逐步降低；相對運動部件經(jīng)過磨損，間隙變大，精度下降；控制系統(tǒng)的故障頻率增加，而且備件逐漸被淘汰，購買備件的周期延長，更換備件的成本增加；液壓系統(tǒng)逐步老化，泄漏率增加，可靠率下降；設(shè)備噪聲、對環(huán)境的污染、能源消耗逐步增加，生產(chǎn)產(chǎn)品的合格率逐步下降，而維修費用卻逐漸上升。綜合考慮，企業(yè)會將此類設(shè)備逐步停用，列入淘汰或報廢范圍。

TPM深入思考海爾模式和制度

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20世紀(jì)90年代，《北京青年報》上發(fā)表了一篇文章《虧錢不虧理》，講的是北京一家企業(yè)的老總在企業(yè)的經(jīng)營過程中使企業(yè)出現(xiàn)了虧損，但是老總居然拿“虧錢不虧理”這樣的一句話來搪塞自己的失職和無能?？隙ㄟ@虧損的絕對不是他自己的錢，否則絕對不會視虧損為兒戲，還大言不慚。若是自己企業(yè)的話，肯定早不知道躲到哪里痛定思痛，考慮如何扭轉(zhuǎn)局面了，更沒有臉面也沒有時間來講這樣無聊的話。一個企業(yè)虧損了還有道理，真不曉得這是哪門子的邏輯。

推行TPM面臨的問題及對策

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隨著科技的發(fā)展和進步，設(shè)備更新改造的步伐加快，新技術(shù)、新工藝、新成果不斷應(yīng)用于新設(shè)備，企業(yè)之間的競爭在一定程度上表現(xiàn)為裝備水平的競爭，設(shè)備在企業(yè)生產(chǎn)中的重要性更加突出，這些趨勢給企業(yè)維修管理提出了很多新的課題。但目前很多維修企業(yè)還沒有擺脫傳統(tǒng)的維修體制、維修觀念和維修方法的束縛，盲目學(xué)習(xí)TPM等先進的設(shè)備管理模式，推行后龍頭蛇尾，使我們對設(shè)備維修管理模式的選擇存在迷茫。本文就當(dāng)前設(shè)備維修企業(yè)在推行TPM中存在的常見問題進行剖析，并提出相應(yīng)的對策觀點與設(shè)備管理同仁共享。

TPM設(shè)備零故障管無法實現(xiàn)？

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設(shè)備管理工作是一個系統(tǒng)工程，需要積累、借鑒，更需要創(chuàng)新。國內(nèi)企業(yè)設(shè)備管理工作取得了很大的改觀，設(shè)備管理水平得到了不斷的提高，現(xiàn)場的事故故障明顯減少，但距離設(shè)備精細化管理目標(biāo)還有較大差距，設(shè)備運行依然不夠穩(wěn)定，時而故障集中爆發(fā)，時而又運行較為平穩(wěn)，波動較大，設(shè)備運行不能得到很好受控。如何才能保持設(shè)備的穩(wěn)定運行成為設(shè)備管理的一道難題。

TPM設(shè)備的健康管理

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設(shè)備的性能劣化過程是一個緩慢的連續(xù)過程。如果人為地劃分為三個階段，則是從微缺陷不斷地向著中缺陷，再朝著大缺陷方向發(fā)展，最后導(dǎo)致故障的發(fā)生。傳統(tǒng)的設(shè)備管理關(guān)注于設(shè)備的大缺陷，我們稱之為故障管理，目的是為了減少停機，當(dāng)時采取的維修策略是糾正性維修，或者事后維修；隨著設(shè)備管理概念和方法的進步，人們開始注意從中缺陷時進行管理，稱之為劣化管理，目的是為了防止故障發(fā)生，采取的維修策略為定期預(yù)防維修或者狀態(tài)維修；然而，至今很少有人想到在微缺陷時進行管理。在微缺陷時進行管理稱為健康管理，目的是為了防止劣化，此時采取的策略

TPM石油企業(yè)成本控制淺析

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企業(yè)必須設(shè)置合理的管理機構(gòu)來應(yīng)對市場價格、供求關(guān)系等情況的變化。石油企業(yè)一般管理隊伍龐大，各級單位將反映情況層層上報，以致決策不及時，貽誤戰(zhàn)機。對此，企業(yè)必須建立一個科學(xué)的管理制度，降低石油勘探、開采、煉油成本，減少管理成本、信息成本和交易成本，建立一個以成本管理為核心的預(yù)算、控制、評價管理體制。

TPM建筑施工材料管理細則

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計劃材料管理。項目開工前，向企業(yè)材料部門提出一次性計劃，作為供應(yīng)備料依據(jù)；在施工中，根據(jù)工程變更及調(diào)整的施工預(yù)算，及時向企業(yè)材料部門提出調(diào)整供料月計劃，作為動態(tài)供料的依據(jù)；根據(jù)施工圖紙、施工進度，在加工周期允許時間內(nèi)提出加工制品計劃，作為供應(yīng)部門組織加工和向現(xiàn)場送貨的依據(jù)；根據(jù)施工平面圖對現(xiàn)場的設(shè)計，按使用期提出施工設(shè)施用料計劃，報供應(yīng)部門作為送料的依據(jù)；按月對材料計劃的執(zhí)行情況進行檢查，提出施工設(shè)施用料計劃，報供應(yīng)部門作為送料的依據(jù)；按月對材料計劃的執(zhí)行情況進行檢查，保障材料供應(yīng)不間斷。

TPM設(shè)備事故分析要求及其處理措施

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設(shè)備發(fā)生事故后，要立即切斷電源，保持現(xiàn)場，采取應(yīng)急措施，防止損失擴大。按設(shè)備分級管理的有關(guān)規(guī)定上報，并及時組織有關(guān)人員根據(jù)“三不放過”的原則（設(shè)備事故原因分析不清不放過、設(shè)備事故責(zé)任者與群眾未受到教育不放過、沒有防范措施不放過），進行調(diào)查分析，嚴(yán)肅處理，從中吸取經(jīng)驗教訓(xùn)。一般設(shè)備事故由設(shè)備事故單位負責(zé)人組織有關(guān)人員，在設(shè)備管理部門參加下分析事故原因。

TPM控制設(shè)備如何消除有害因素

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這一原理的實質(zhì)是面向科學(xué)技術(shù)進步，在工藝流程中和生產(chǎn)設(shè)備上設(shè)置安全防護裝置，增加系統(tǒng)的安全可靠性，即使人的不安全行為（如違章作業(yè)或誤操作）已發(fā)生，或者設(shè)備的某個零部件發(fā)生了故障，也會由于安全裝置的作用（如自動保險和失效保護裝置等的作用）而避免傷亡事故的發(fā)生。

TPM項目工程施工的設(shè)備管理

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機械設(shè)備管理的好壞，直接影響著企業(yè)的生產(chǎn)成本和經(jīng)濟效益。隨著項目施工管理模式由事后的成本核算管理向事前的責(zé)任成本控制管理的轉(zhuǎn)變，要求設(shè)備管理的模式和機制必須做出相應(yīng)的改革，使設(shè)備管理部門不僅對設(shè)備技術(shù)狀態(tài)實施管理，而且要參與對設(shè)備的經(jīng)濟管理，使設(shè)備管理工作的最終目標(biāo)由提高設(shè)備使用效率向設(shè)備產(chǎn)生效益轉(zhuǎn)變。在項目施工管理模式下，實行責(zé)任制成本管理，通過對施工生產(chǎn)過程成本費用進行分析預(yù)測、計劃控制和分析考核等一系列科學(xué)的量化管理辦法來降低施工成本，提高企業(yè)經(jīng)濟效益。全員參與、全方位控制成本是責(zé)任成本管理的必然要

TPM如何提高設(shè)備有效運轉(zhuǎn)率

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隨著機械自動化程度的不斷提高，傳統(tǒng)的維修方式已無法應(yīng)付大量增加的自動化設(shè)備的維護保養(yǎng)。如何搞好設(shè)備管理，選擇什么樣的管理理念一時成為XX二廠上下所關(guān)心的話題。因此，在借鑒國內(nèi)外先進的管理經(jīng)驗后，XX二廠決定在全廠范圍內(nèi)推行全員設(shè)備管理，即： Total Productive Maintenance （簡稱：TPM）——全員生產(chǎn)性維修。

TPM設(shè)備效率化的改善方向

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故障可以區(qū)分為機能停止型故障和機能低下型故障兩大類。其中，機能停止型故障指的是導(dǎo)致設(shè)備暫時無法運作的突發(fā)性故障，如“停機時間在十分鐘以上”是通常所熟知的故障型態(tài)；機能低下型故障指的是沒有發(fā)揮設(shè)備原本應(yīng)有的機能，雖然設(shè)備能夠運作，但產(chǎn)出時間有所增長、不良情況時有發(fā)生。機能低下型故障往往比較容易受到忽視。 　　

TPM與TQM的特色比較

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TPM 與TQM 都是通過小組的活動方式，促使全員參與，以團隊的力量，共同改善工作現(xiàn)場，提升士氣，并增加員工對公司的歸屬感。TPM 側(cè)重于生產(chǎn)大部分受制于機械設(shè)備的工作條件，為使生產(chǎn)順暢，質(zhì)量不受加工影響，因此強調(diào)以5S 為基礎(chǔ)的自主維護，以確保生產(chǎn)計劃順利完成。TQM雖著眼于質(zhì)量方面，但工作重點是將問題分類，用柏拉圖探究原因，然后采取相應(yīng)措施，是→種以QC 方法為基礎(chǔ)的活動。

TPM如何取得企業(yè)效益

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TPM咨詢公司目前推行TPM的企業(yè)已遍及北歐、西歐、北美洲、南美洲、亞洲、大洋洲、例如在韓國，裝備保障管理網(wǎng)在80年代初2267家公司已有800家開始推行TPM管理。日本為表彰TPM推廣成果，設(shè)立PM獎，除了日本和日本在海外的子公司外，從1991年以來，著名公司如簡特、沃爾伏、貝爾時、皮埃里和福特汽車公司等42家公司獲得PM獎。

TPM全員生產(chǎn)維護管理推進實施

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全員參與意識是推行“TPM”活動中最核心的指導(dǎo)思想。我們根據(jù)我廠實際情況，查找設(shè)備管理不足，制定切實有效措施，狠抓落實，填平補齊。以文明生產(chǎn)管理為基礎(chǔ)，自主維修體系建立和專業(yè)維修完善為重點，逐步推行“TPM”，從而將設(shè)備運行效率發(fā)揮到最大化。培訓(xùn)工作以干什么學(xué)什么、缺什么補什么和堅持學(xué)用結(jié)合的原則進行開展。通過培訓(xùn)等有效手段對我廠設(shè)備管理的重點、難點，進行重點突破且實施過程中注重實效。經(jīng)過1-3年時間將我廠“TPM”管理提至較高水平。

TPM如何建立八零工廠

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在日本有這么一句話：5S是最佳的推銷員。這個企業(yè)至少在行業(yè)內(nèi)，被稱之為最干凈和整潔的代表。沒有缺陷，沒有所謂的不良，配合度非常好的聲譽，口碑在客戶之間相傳，忠實的客戶就會越來越多。知名度也會提高，很多人都會慕名來參觀你的企業(yè)。

TPM特性及管理體系規(guī)劃與設(shè)計

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就是要制訂和不斷完善推進TPM管理的各項規(guī)章制度、標(biāo)準(zhǔn)和管理辦法，形成規(guī)范化的文件系統(tǒng)，使推進TPM管理的各項活動和各個環(huán)節(jié)有章可循、有法可依。如對設(shè)備的清潔、點檢、潤滑、保養(yǎng)等工作，盡管簡單，也要研究制訂相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)，這樣的標(biāo)準(zhǔn)既是衡量工作質(zhì)量的尺度，又是活動開展的依據(jù)。