一、為什么要推行TPM管理

　　

　　TPM是全員生產(chǎn)維護(hù)的英文縮寫(xiě)，即全體人員，包括企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)工人以及辦公室人員參加的生產(chǎn)維修、維護(hù)體制。它是由起源于美國(guó)的生產(chǎn)維修體制，后來(lái)在日本發(fā)展成為全員生產(chǎn)維護(hù)。

　　

　　

　　

　　TPM管理推行

　　

　　TPM即全面規(guī)范化生產(chǎn)維護(hù)是中國(guó)設(shè)備管理發(fā)展的一種新模式，著重于生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的設(shè)備管理，是以提高設(shè)備綜合效率為目標(biāo)(全效率)，以全系統(tǒng)的預(yù)防維修體制為載體，以員工的行為規(guī)范化為過(guò)程(全過(guò)程)，全體人員參與為基礎(chǔ)(全員)的生產(chǎn)和設(shè)備保養(yǎng)、維修體制。通過(guò)規(guī)范和全員參與改變員工的行為習(xí)慣和思想意識(shí)，改變長(zhǎng)期以來(lái)“用”者不管設(shè)備維護(hù)，“修”者不知設(shè)備狀況的矛盾，達(dá)到全員共同致力于設(shè)備綜合效率最高的目的。

　　

　　TPM在規(guī)范行為的前提下，要開(kāi)展好四個(gè)“六”：6S-6I-6Z-6T。6S即整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全6個(gè)環(huán)節(jié)；6I即6項(xiàng)改善活動(dòng)，改善效率、改善質(zhì)量、改善成本、改善員工疲勞狀況、改善安全與環(huán)境、改善工作態(tài)率；6Z即6個(gè)“零”的活動(dòng)，零故障、零缺陷、零庫(kù)存、零事故、零差錯(cuò)、零浪費(fèi)；6T即6大工具的運(yùn)用，單點(diǎn)教材、可視化管理、目標(biāo)管理、企業(yè)教練法則、企業(yè)形象法則，設(shè)備維修體制設(shè)計(jì)。這四個(gè)“六”中首先要做好6S。

　　

　　TPM的管理運(yùn)行模采用了戴明模型的PDCA動(dòng)態(tài)循環(huán)模式，即P——策劃(Plan)、D——實(shí)施(Do)、C——檢查(Check)、A——改進(jìn)(Action)，呈螺旋上升的系統(tǒng)化管理模式，通過(guò)不斷轉(zhuǎn)動(dòng)PDCA持續(xù)改進(jìn)，使管理系統(tǒng)更高效、更優(yōu)化。TPM是以設(shè)備為切入點(diǎn)，讓企業(yè)點(diǎn)點(diǎn)滴滴追求合理化。推行TPM管理可以革除我們“做事隨意，沒(méi)有規(guī)矩；有了規(guī)矩，不守規(guī)矩；遵守規(guī)矩也總做不到位”的不良習(xí)慣，從而規(guī)范員工行為，改善工作環(huán)境，提高生產(chǎn)效率，提升企業(yè)形象，使企業(yè)不斷發(fā)展進(jìn)步。推行TPM不可能一蹴而就，要靠全體員工一點(diǎn)一滴的工作積累，因此TPM不僅為企業(yè)提供了一種新的管理模式和方法，更是一個(gè)錘煉團(tuán)隊(duì)精神和企業(yè)文化建設(shè)的實(shí)踐過(guò)程，它可以培養(yǎng)造就優(yōu)秀的團(tuán)隊(duì)，鍛鑄企業(yè)靈魂。

　　

　　二、推行TPM的實(shí)踐過(guò)程

　　

　　1、TPM要從5S開(kāi)始

　　

　　2005年，我公司開(kāi)始了推行TPM管理的探索與嘗試，首先從TnPM的基礎(chǔ)——5S管理開(kāi)始，先在小范圍內(nèi)進(jìn)行試點(diǎn)，取得了一定的經(jīng)驗(yàn)后，再在全廠范圍內(nèi)推行。

　　

　　5S要求取舍分開(kāi)，取留舍棄；條理擺放，取用快捷；清掃垃圾，不留污物；清除污染，美化環(huán)境；形成制度，養(yǎng)成習(xí)慣，因此推行起來(lái)開(kāi)始時(shí)員工比較難以按受。但5S管理必須強(qiáng)制推行，否則TPM管理無(wú)從談起。

　　

　　按照5S的要求，我們首先從“整理”開(kāi)始，把要與不要的事物分開(kāi)，將不要的事物處理掉；再進(jìn)行“整頓”，把有用的物品、設(shè)施進(jìn)行定置、定位、定責(zé)，按照使用頻率和目視化準(zhǔn)則，合理布置，擺放整齊，標(biāo)識(shí)明確，以便快速取用；然后是清掃和清潔，清掃灰塵、垃圾，去除油污、積垢、衛(wèi)生死角，清除廢水、粉塵、廢水等污染，創(chuàng)造明快舒暢的環(huán)境；前4個(gè)S我們按照工作內(nèi)容設(shè)立了幾主題月，集中力量進(jìn)行大規(guī)模的改善，再通過(guò)持之以恒的堅(jiān)持，逐漸培養(yǎng)員工良好的工作作風(fēng)。長(zhǎng)期存在的臟、亂、差的死角得到徹底清除，整體環(huán)境變得干凈、整齊、秩序井然，工作效流大大提高。

　　

　　為了鞏固5S的成果，我們制定了詳細(xì)的5S檢查考評(píng)標(biāo)準(zhǔn)和考核制度，每周、每月定期檢查，隨時(shí)整改，并嚴(yán)格兌現(xiàn)獎(jiǎng)懲，同時(shí)采取看板公示、紅牌警告、集體評(píng)優(yōu)等手段，促使員工對(duì)于5S的認(rèn)識(shí)從開(kāi)始的難以接收逐漸轉(zhuǎn)變?yōu)樽杂X(jué)認(rèn)同，形成習(xí)慣，為后續(xù)TPM的推進(jìn)打下了堅(jiān)固的基礎(chǔ)。

　　

　　2、TPM的推行

　　

　　有了推行5S的成功經(jīng)驗(yàn)，我們?cè)?S工作的基礎(chǔ)上，增加了新的內(nèi)容——安全，開(kāi)始新一輪6S的PDCA循環(huán)，并同步開(kāi)始推行TPM管理。為了建立全面規(guī)范化生產(chǎn)維護(hù)管理體系，我公司自上而下成立了逐級(jí)管理機(jī)構(gòu)，建立了TPM推進(jìn)的目標(biāo)、方針、原則，制定了TPM/6S推進(jìn)網(wǎng)絡(luò)和推進(jìn)管理的實(shí)施辦法，并對(duì)各級(jí)員工進(jìn)行深入廣泛的動(dòng)員和宣傳。

　　

　　我們以樹(shù)立樣板機(jī)臺(tái)作為促進(jìn)手段，以清除現(xiàn)場(chǎng)“六源”(污染源、清掃困難源、故障源、浪費(fèi)源、缺陷源、危險(xiǎn)源)作為T(mén)PM現(xiàn)場(chǎng)管理工作的切入點(diǎn)，督促車(chē)間開(kāi)展現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備初期清掃、現(xiàn)狀調(diào)查，在過(guò)程中進(jìn)行廣泛深入的清除“六源”活動(dòng)。2004年，我們通過(guò)開(kāi)展清查“六源”活動(dòng)，為工廠帶來(lái)了切實(shí)的經(jīng)濟(jì)效益。全年共查找“六源”877項(xiàng)，處理668項(xiàng)，其中查找并及時(shí)處理了一些影響設(shè)備安全的重大“六源”，為企業(yè)挽回了可能造成的巨大損失。

　　

　　同時(shí)還配套開(kāi)展了挖掘“單點(diǎn)教案”、開(kāi)展設(shè)備點(diǎn)檢、主動(dòng)進(jìn)行目視化管理和現(xiàn)場(chǎng)改善活動(dòng)、設(shè)備日常清掃等等，并采取多種激勵(lì)手段，確保了TPM整體推進(jìn)網(wǎng)絡(luò)與目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)。

　　

　　TPM推進(jìn)與5S不同，5S主要以強(qiáng)制手段推行，而TPM則需要調(diào)動(dòng)廣大職工自主參與。我們以班組為單位開(kāi)展TPM管理工作，在推進(jìn)初期采取微觀放開(kāi)，宏觀控制的方法，要求各單位、各小組根據(jù)分廠的年度總體工作要求，結(jié)合本單位實(shí)際情況自主開(kāi)展推進(jìn)工作。根據(jù)自主維護(hù)的最終目標(biāo)，我們將目標(biāo)劃分成為7個(gè)階段，對(duì)各個(gè)車(chē)間按其實(shí)際情況的差異和推進(jìn)基礎(chǔ)的不同，分別提出不同階段的目標(biāo)要求，各車(chē)間則根據(jù)此目標(biāo)和分廠的總體推進(jìn)工作計(jì)劃，編制本單位的推進(jìn)工作網(wǎng)絡(luò)、檢查制度等。

　　

　　分廠從管理上控制各單位TPM工作推進(jìn)進(jìn)程，以各單位工作計(jì)劃和方案為依據(jù)，要求其嚴(yán)格按照各自的工作計(jì)劃完成目標(biāo)任務(wù)。分廠堅(jiān)持不干涉各單位工作細(xì)節(jié)為原則，用指導(dǎo)與考核相結(jié)合的手段對(duì)各單位進(jìn)行督促和引導(dǎo)。這樣，既給予各單位更多自主的空間，同時(shí)也增強(qiáng)了各單位TPM推進(jìn)工作的積極性和創(chuàng)新性，使之能夠在分廠的宏觀監(jiān)控和TPM理論指導(dǎo)下，開(kāi)展各具特色的自主活動(dòng)，涌現(xiàn)出更多的樣板機(jī)臺(tái)、樣板現(xiàn)場(chǎng)。

　　

　　三、推行TPM的體會(huì)

　　

　　1、不論是5S還是TPM的推行，必須是“一把手”掛帥。

　　

　　2、必須逐層成立專(zhuān)(兼)職的推進(jìn)組織機(jī)構(gòu)。

　　

　　3、每個(gè)推進(jìn)機(jī)構(gòu)必須制訂近期和遠(yuǎn)期的規(guī)劃，制定詳細(xì)的網(wǎng)絡(luò)，確保推進(jìn)工作按計(jì)劃實(shí)施、評(píng)價(jià)、改進(jìn)。

　　

　　4、宣傳與培訓(xùn)必須保證與推進(jìn)工作的總體進(jìn)程同步。

　　

　　5、6S管理是TPM管理的基礎(chǔ)。

　　

　　6、推行TPM倡導(dǎo)樣板先行。

　　

　　7、確保TPM順利推行，必須采取合理的激勵(lì)手段。

　　

　　8、必須制定明確的考評(píng)標(biāo)準(zhǔn)、制度。

　　

　　9、定期總結(jié)，及時(shí)規(guī)范，按照PDCA循環(huán)模式，逐步提高TPM管理水平。

　　

　　四、做好設(shè)備維護(hù)及保養(yǎng)

　　

　　(一)設(shè)備維護(hù)發(fā)展的幾個(gè)階段：

　　

　　生產(chǎn)作為企業(yè)的核心部分，絕大部分作業(yè)都是由機(jī)器設(shè)備來(lái)完成?？梢赃@么認(rèn)為，設(shè)備科技化的程度決定了產(chǎn)品能否實(shí)現(xiàn)，而設(shè)備的綜合效率絕大部分決定了企業(yè)生產(chǎn)效率，對(duì)于設(shè)備維護(hù)的管理理論劃分基本上有這么五個(gè)時(shí)代：1)50年代前的事后維修階段；2)1950年后至1955年的改良維修階段；3)1955年前后的預(yù)防維修階段；4)1960年前后的維修預(yù)防階段，5)1960前后的生產(chǎn)維護(hù)階段；6)1980年后一直沿用的全面生產(chǎn)維護(hù)階段。

　　

　　(二)全面生產(chǎn)的維護(hù)(TPM)

　　

　　它是以達(dá)到最高的設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，確立以設(shè)備一生為對(duì)象的生產(chǎn)維修全系統(tǒng)，涉及設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門(mén)，是消除停機(jī)時(shí)間最有力的措施。包括例行維修、預(yù)測(cè)性維修、預(yù)防性維修和立即維修四種基本維修方式。

　　

　　(1)例行維修：操作工和維修工每天所作的維修活動(dòng)，需要定期對(duì)機(jī)器進(jìn)行保養(yǎng)。

　　

　　(2)預(yù)測(cè)性維修：利用測(cè)量手段分析技術(shù)預(yù)測(cè)潛在的故障，保證生產(chǎn)設(shè)備不會(huì)因機(jī)器故障而造成時(shí)間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。

　　

　　(3)預(yù)防性維修：為每一臺(tái)機(jī)器編制檔案，記錄所有的維修計(jì)劃和維修紀(jì)錄。對(duì)機(jī)器的每一個(gè)零部件都做好徹底、嚴(yán)格的保養(yǎng)，適時(shí)更換零部件，保證機(jī)器不發(fā)生意外故障。

　　

　　(4)立即維修:：當(dāng)有故障發(fā)生時(shí)，維修人員要召之即來(lái)，隨叫隨到，及時(shí)處理。

　　

　　(三)全面生產(chǎn)維護(hù)(TPM)的主要內(nèi)容：

　　

　　主要內(nèi)容包括以下幾方面：日常點(diǎn)檢、定期檢查、計(jì)劃修理、改善修理、故障修理、維修記錄分析。

　　

　　(1)日常點(diǎn)檢：即操作者每天班前用聽(tīng)、看、摸等方法，按點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)對(duì)設(shè)備進(jìn)行檢查。日常點(diǎn)檢的目的是保證設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)，不發(fā)生故障。點(diǎn)檢的主要內(nèi)容有：異聲、漏油、振動(dòng)、溫度、潤(rùn)滑和調(diào)整等。

　　

　　(2)定期檢查：即維修工人按計(jì)劃定期對(duì)重點(diǎn)設(shè)備進(jìn)行的檢查。定期檢查的目的是保證設(shè)備達(dá)到規(guī)定的性能。檢查工作包括：測(cè)定設(shè)備的劣化程度，確定設(shè)備性能，調(diào)整設(shè)備等。

　　

　　(3)計(jì)劃修理：根據(jù)日常點(diǎn)檢、定期檢查的結(jié)果所提出的設(shè)備修理委托書(shū)、維修報(bào)告、機(jī)床性能檢查記錄等資料編制的計(jì)劃，定期進(jìn)行修理。這種修理屬于恢復(fù)性修理

　　

　　(4)改善修理：即對(duì)設(shè)備的某些結(jié)構(gòu)進(jìn)行改進(jìn)修理，主要用于經(jīng)常重復(fù)發(fā)生故障的設(shè)備。

　　

　　(5)故障修理：當(dāng)設(shè)備突然發(fā)生故障或由于設(shè)備原因造成廢品時(shí)必須立即組織搶修，這種修理叫做故障修理。

　　

　　(6)維修記錄分析：維修記錄分析是全面生產(chǎn)維修的一項(xiàng)重要內(nèi)容，尤其是“平均故障間隔時(shí)間”分析。

　　

　　平均故障間隔期：指在規(guī)定時(shí)間內(nèi)，設(shè)備無(wú)故障工作時(shí)間的平均值，它是衡量設(shè)備可靠性的尺度。

　　

　　公式：MTBF=運(yùn)行時(shí)間/故障次數(shù)

　　

　　分析平均故障間隔期的作用是分析設(shè)備停機(jī)維修作業(yè)是怎樣發(fā)生的，把發(fā)生的時(shí)間、現(xiàn)象、原因、所需工

　　

　　時(shí)、停機(jī)時(shí)間等所有總數(shù)都記錄下來(lái)，制成分析表。通過(guò)分析可獲得下列信息：

　　

　　----選擇改進(jìn)維修作業(yè)的對(duì)象

　　

　　----估計(jì)零件的壽命

　　

　　----選擇點(diǎn)檢點(diǎn)，確定和修改點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)

　　

　　----備件標(biāo)準(zhǔn)的確定

　　

　　實(shí)施TPM的目標(biāo)是零缺陷、無(wú)停機(jī)時(shí)間，最大限度提高生產(chǎn)效率。要達(dá)到此目標(biāo)，必須致力于消除產(chǎn)生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現(xiàn)的癥狀。因此，我們提倡企業(yè)全員參與到活動(dòng)當(dāng)中，對(duì)設(shè)備故障的源頭做好控制與預(yù)防，重要的是做好自主保養(yǎng)。

　　

　　(四)關(guān)于做好生產(chǎn)設(shè)備的保養(yǎng)工作，可以分為幾個(gè)階段：

　　

　　1。老化式保養(yǎng)(大概在60年代，但現(xiàn)在有些廠還在用)

　　

　　>只有等機(jī)器老化壞機(jī)時(shí)才進(jìn)行修理

　　

　　>沒(méi)有備件管理及訂購(gòu)計(jì)劃

　　

　　>沒(méi)有固定的保養(yǎng)計(jì)劃

　　

　　2。預(yù)防性保養(yǎng)(大概在70~80年代)

　　

　　>保養(yǎng)按照預(yù)定的時(shí)間段進(jìn)行

　　

　　>有規(guī)定的保養(yǎng)表格可參照

　　

　　>沒(méi)有壞機(jī)時(shí)間紀(jì)錄和分析

　　

　　>可以相對(duì)減少機(jī)器的壞機(jī)機(jī)率

　　

　　3。生產(chǎn)性保養(yǎng)(90年代初)

　　

　　>是預(yù)防性保養(yǎng)中在成本、效率和效力之間形成的一種平衡狀態(tài)

　　

　　>有章可循，按設(shè)備的說(shuō)明保養(yǎng)及更換配件

　　

　　>備件系統(tǒng)較完善

　　

　　>設(shè)備可以在低成本高產(chǎn)出狀態(tài)下運(yùn)行

　　

　　按照原文的說(shuō)法，TPM是一種從管理者到操作員，所有成員全部參與，力圖建立一種和諧的人-機(jī)關(guān)系的保養(yǎng)方式，具體由以下5部分組成：

　　

　　1.自治性保養(yǎng)

　　

　　2.個(gè)人進(jìn)步來(lái)提高生產(chǎn)效率，減少6個(gè)浪費(fèi)

　　

　　3.計(jì)劃性保養(yǎng)體制

　　

　　4.生產(chǎn)流程設(shè)計(jì)和設(shè)備管理體制

　　

　　5.教育和培訓(xùn)以獲得持續(xù)改善

　　

　　實(shí)際操作中就比較麻煩了，但一句話可以概括就是：將保養(yǎng)建立到操作員的基礎(chǔ)上，形成一種塔式結(jié)構(gòu)，從而節(jié)約技術(shù)員的時(shí)間，有更多時(shí)間來(lái)處理質(zhì)量問(wèn)題和提高生產(chǎn)效能。

　　

　　五、推行TPM可期待的效果

　　

　　1、有形效果

　　

　　●提高設(shè)備綜合效率

　　

　　●提高勞動(dòng)生產(chǎn)性

　　

　　●減少市場(chǎng)投訴

　　

　　●降低各種損耗

　　

　　●縮短生產(chǎn)周期

　　

　　●提高間接部門(mén)效率

　　

　　2、無(wú)形效果

　　

　　●企業(yè)體質(zhì)的革新

　　

　　●全員意識(shí)的革新

　　

　　●充滿活力的企業(yè)

　　

　　●有成就感、滿足感、能實(shí)現(xiàn)自我的企業(yè)

　　

　　●有信心、能讓客戶信賴的企業(yè)

　　

　　六、TPM管理咨詢公司結(jié)束語(yǔ)

　　

　　TPM所追求的是整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的綜合效率的極限，排除一切災(zāi)害、不良、浪費(fèi)的挑戰(zhàn)極限的企業(yè)革新活動(dòng)。“排除一切災(zāi)害、不良、浪費(fèi)”，也許有人覺(jué)得這是不是只喊喊口號(hào)而已，甚至認(rèn)為T(mén)PM不可思議，懷疑其結(jié)果。這些懷疑完全可以理解，因?yàn)樽鰹槠髽I(yè)的革新活動(dòng)，TPM所產(chǎn)生的效果實(shí)在是超出了我們?cè)S多人的想象。不過(guò)，如果您有機(jī)會(huì)到已通過(guò)TPM認(rèn)證的企業(yè)去參觀、學(xué)習(xí)的話，一切懷疑都會(huì)消失。

　　

　　TPM活動(dòng)由“設(shè)備保全”、“品質(zhì)保全”、“個(gè)別改善”、“事務(wù)改善”、“環(huán)境保全”、“人才育成”6大支柱組成，各支柱都有一套完整的推方法，對(duì)企業(yè)進(jìn)行全方位的改善。依企業(yè)具體情況，只選其中幾個(gè)支柱推進(jìn)，也能取得較大的成功。