TPM咨詢中心TPM管理咨詢公司概述：精益生產(chǎn)推進過程中，設備相關的管理也需要精益思想來進行優(yōu)化和提升，因此在接下來的一段時間的知識分享和交流的主題將圍繞設備管理的重中之重---TPM管理開展。

　　TPM自主保養(yǎng)步驟表

　　什么是TPM？

　　TPM是Total Productive Maintenance的縮寫，一般會翻譯成：全面生產(chǎn)保證或者全員生產(chǎn)維修，目前也成為了現(xiàn)在企業(yè)中設備、設施管理的不二之選。只要一個企業(yè)中設備、設施較多，一般都會導入TPM管理。

　　TPM也是來源于TQM，全面質(zhì)量管理，因為在設備管理初期，基本上處于設備壞了就維修，頂多時不時加點油的粗放式管理，對從事設備維修的人員也沒有過多的要求，而隨著設備問題引發(fā)的質(zhì)量問題增多，慢慢人們就開始用質(zhì)量管理的眼光來看待設備管理，而隨著二十世紀四十年代一位美國工程師率先提出TPM這個概念，再到20世紀60年代在日本一家電子元器廠的應用，人們才逐漸認識到了TPM的重要性，以及其實踐方式和方法，才慢慢地推廣起來。也逐漸從TQM全面質(zhì)量管理中剝離出來，這也就形成了現(xiàn)在的TPM管理體系。

　　TPM是干嗎的？

　　上面提到了TPM的誕生，本來是因為要去解決設備相關引發(fā)的質(zhì)量問題，這才進一步演化出TPM，后來在TPM推進的過程中大家發(fā)現(xiàn)不僅僅提升了質(zhì)量水平，更解決了很多的設備損失，而這里就不得不再跟大家介紹一下設備的六大損失：

　　1.設備故障

　　這個損失顯而易見，當設備故障的時候，設備將無法投入正常生產(chǎn)，造成生產(chǎn)中斷，無法按計劃交付，不僅造成了生產(chǎn)停產(chǎn)的損失，而且本身維修也是需要成本的，又進一步造成維護費用浪費；

　　2.設置與調(diào)整

　　根據(jù)增值的定義，只有滿足3C的動作行為才是增值的活動，而占用設備運行時間的參數(shù)或夾具的設置與調(diào)整就是不增值活動，需要在日常運營中著力進行取消或者減少；

　　3.空轉(zhuǎn)或暫停

　　因為一些其他操作要求，例如加工過程中的零件測量等，造成設備沒有帶零件而進行空轉(zhuǎn)或是暫停下來等待加工的零件，這些都是在日常生產(chǎn)中廣泛存在的設備的損失；

　　4.速度降低

　　這個是設備所特有的一個浪費，而且這個浪費比較隱蔽，比如設備的加工轉(zhuǎn)速設計可以達900轉(zhuǎn)，但是考慮到刀具磨損等其他因素人為降到500轉(zhuǎn)，這期間的差距就是損失浪費；

　　5.工序間不良

　　這個浪費就和七大浪費一樣了，只是放在設備這里是因為設備生產(chǎn)出一個不良品，那么設備這段時間投入就白白浪費掉了；

　　6.產(chǎn)量降低

　　這一個損失往往容易被人忽視，因為如果考慮到庫存，客戶需求，也許就不再是損失了，但是單從設備角度來看，因為沒有排滿設備的時間，空余的這個時間段對于設備就是損失。

　　上面這六大損失是從設備的角度來看，讓大家意識到，并不是只有設備壞了，停下來才叫設備損失，其實只要我們在使用設備時，設備沒有100%利用，那么都是設備損失，那么我們就有了改善的機會，這也進一步驅(qū)動設備維護人員，現(xiàn)場操作人員，工廠管理人員去關注設備，一起來減少設備這些損失浪費。

　　而TPM就是專門為應對這些設備損失，提升設備效率而生的。

　　TPM推進意義

　　當然TPM除了能解決設備問題，其實它還有很多其他重要意義：

　　1.營造全員參與的氛圍：通過TPM的實施，讓工廠每個人都有機會參與到同一件事中來，朝同一個目標努力。

　　2.提升員工的責任感：設備維護保養(yǎng)不僅僅是維護技術員的事，一線員工，管理人員都有自己承擔的責任；

　　3.改被動維修為主動預防：通過TPM實施讓大家把關注點從被動的事后著急修理，轉(zhuǎn)變成主動的事前介入，將一些問題通過預防將其扼殺在萌芽狀態(tài)；

　　4.為創(chuàng)新文化落地提供機會：在設備的維護保養(yǎng)過程中會涌現(xiàn)出很多機會，而這些機會就會引發(fā)一系列的改善出來，創(chuàng)新也有就有了落腳點，而不是一句口號！

　　而這些都是推進TPM的附屬產(chǎn)物，這也是為什么很多人會說豐田公司正是有了這么一幫豐田人才成就了今天的豐田生產(chǎn)方式，其實豐田生產(chǎn)方式正是這一個個流程的實施，慢慢的改變了這些人的行為，才支持了豐田生產(chǎn)方式的成功！