TPM管理培訓(xùn)公司提出為進(jìn)一步提高公司設(shè)備管理水平，從根本上扭轉(zhuǎn)重生產(chǎn)，輕管理，重故障搶修，輕預(yù)防維修，操作維護(hù)不規(guī)范的設(shè)備管理現(xiàn)狀，適應(yīng)公司規(guī)?；l(fā)展的需要，公司決定從今年起推行TPM全員生產(chǎn)保全活動(dòng)，建立全系統(tǒng)的預(yù)防維修體制，使設(shè)備操作維護(hù)管理規(guī)范化，提高設(shè)備綜合效率，為公司做大做強(qiáng)提供良好的設(shè)備保障。特制定如下實(shí)施方案。

　　

　　一、全員生產(chǎn)保全指導(dǎo)思想

　　

　　以現(xiàn)場6S活動(dòng)為切入點(diǎn),以規(guī)范化作業(yè)為過程,以TPM小組尋找和解決六源活動(dòng)為動(dòng)力,持續(xù)改進(jìn)現(xiàn)場管理,提高員工素質(zhì)，實(shí)現(xiàn)設(shè)備"管理,使用,維護(hù),檢修"四位一體規(guī)范化管理,并建立完善的檢查考核體系,使生產(chǎn)設(shè)備的現(xiàn)場管理達(dá)到較高的規(guī)范化水平,設(shè)備管理網(wǎng)絡(luò)體系健全有力,保障能力大幅提高。

 

全員生產(chǎn)保全實(shí)施

　　

　　二、全員生產(chǎn)保全工作目標(biāo)（分三階段完成）

　　

　　第一階段（2008年1-12月份）： 開展6S活動(dòng)（整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)、安全）,取得明顯效果；清除“六源”活動(dòng)（污染源、清掃困難源、故障源、浪費(fèi)源、缺陷源和危險(xiǎn)源），取得階段性成果；基本實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場管理、維修管理、前期管理、備件管理、潤滑管理、設(shè)備技術(shù)改造和設(shè)備專業(yè)管理規(guī)范化。

　　

　　第二階段（2009年1-12月份）：繼續(xù)開展6S、清除“六源”和規(guī)范化管理活動(dòng)，達(dá)到員工素養(yǎng)提高，六大損失降低，設(shè)備綜合效率提高的目的，逐步形成具有公司特色的設(shè)備管理體系。

　　

　　第三階段（2010年1-12月份）：持續(xù)改進(jìn)，達(dá)到員工行為規(guī)范化，作業(yè)環(huán)境標(biāo)準(zhǔn)化，單臺(tái)設(shè)備樣板化，設(shè)備綜合效率穩(wěn)定在95%以上，爭取達(dá)到集團(tuán)公司設(shè)備管理先進(jìn)單位標(biāo)準(zhǔn)。

　　

　　三、全員生產(chǎn)保全實(shí)施方法

　　

　　1、質(zhì)量設(shè)備處將根據(jù)工作進(jìn)度，適時(shí)編輯下發(fā)各種學(xué)習(xí)資料和指導(dǎo)性文件，各單位質(zhì)量設(shè)備管理部門負(fù)責(zé)具體實(shí)施，并組織全體員工進(jìn)行學(xué)習(xí)貫徹，質(zhì)量設(shè)備處適時(shí)指導(dǎo)。2008年5月份，舉辦第一期培訓(xùn)班，進(jìn)行系統(tǒng)學(xué)習(xí)。

　　

　　2、按照實(shí)施方案和推行手冊(cè)，各單位自行推行實(shí)施。推行過程中，重在結(jié)合各自的實(shí)際。推行的主要目的是規(guī)范現(xiàn)場管理、保證作業(yè)安全、避免浪費(fèi)、提高員工素養(yǎng)、提高工作效率和提升公司規(guī)范化管理的綜合效益。切忌僵化、死搬硬套，一切圍繞主要目標(biāo)進(jìn)行。要逐層落實(shí)責(zé)任，層層分解，強(qiáng)制推行。

　　

　　3、質(zhì)量設(shè)備處是此項(xiàng)工作的主要推行部門，除了編輯學(xué)習(xí)資料，組織培訓(xùn)和適時(shí)指導(dǎo)外，按照公司設(shè)備管理量化考核規(guī)定，對(duì)各單位的工作進(jìn)展進(jìn)行不定期的監(jiān)督考核。同時(shí)，根據(jù)開展進(jìn)度情況，將采取重點(diǎn)培訓(xùn)輔導(dǎo)、內(nèi)部交流參觀、外出培訓(xùn)和請(qǐng)專家授課等方式進(jìn)行。

　　

　　4、開展TPM活動(dòng)的目的在于規(guī)范員工的行為和習(xí)慣，形成切合實(shí)際、規(guī)范化的工作流程和工作標(biāo)準(zhǔn)，通過員工自覺行為，創(chuàng)造公司最大的效益。因此，此項(xiàng)工作是一個(gè)長期，持續(xù)改進(jìn)的過程。要充分發(fā)揮廣大員工的聰明才智，在實(shí)施中創(chuàng)新，在創(chuàng)新中實(shí)施。通過持續(xù)改進(jìn)，逐漸形成符合公司實(shí)際的，全新的具有公司特色的設(shè)備管理體系。

　　

　　四、全員生產(chǎn)保全實(shí)施步驟

　　

　　第一步：建立組織

　　

　　為使TPM順利推進(jìn)，公司成立TPM推進(jìn)領(lǐng)導(dǎo)小組，辦公室設(shè)在質(zhì)量設(shè)備處，負(fù)責(zé)日常工作。TPM推進(jìn)領(lǐng)導(dǎo)小組的職責(zé)：指導(dǎo)、檢查、督促TPM工作的全面推進(jìn)工作。

　　

　　各單位也應(yīng)成立TPM推進(jìn)領(lǐng)導(dǎo)小組，由分管領(lǐng)導(dǎo)和質(zhì)量設(shè)備科領(lǐng)導(dǎo)任推進(jìn)領(lǐng)導(dǎo)小組負(fù)責(zé)人。

　　

　　各單位基層配送中心（車隊(duì)）、車間可以成立臨時(shí)性的TPM技術(shù)攻關(guān)小組，幫助配送中心（車隊(duì)）、車間創(chuàng)建樣板設(shè)備，幫助解決現(xiàn)場六源問題。

　　

　　第二步：制定公司推進(jìn)實(shí)施計(jì)劃

　　

　　第一階段（2008年1-5月）：宣傳教育，強(qiáng)化意識(shí)。開展TPM的教育培訓(xùn)工作及宣傳攻勢，提高各級(jí)人員的認(rèn)識(shí)，強(qiáng)化意識(shí)，培養(yǎng)技能，有針對(duì)性地對(duì)操作人員、維修人員、技術(shù)管理人員進(jìn)行系統(tǒng)的培訓(xùn)，營造全員參與TPM的氛圍。

　　

　　第二階段（2008年6-12月）：改善環(huán)境，規(guī)范操作維護(hù)。整改現(xiàn)場，解決設(shè)備污染源、清掃困難源、故障源、浪費(fèi)源、缺陷源及安全隱患源，徹底改變現(xiàn)場面貌。完善標(biāo)準(zhǔn)規(guī)程，使操作者的操作、維護(hù)、潤滑、點(diǎn)檢更加規(guī)范化；維修人員檢查、維護(hù)、修理、備件管理規(guī)范化。通過建立樣板設(shè)備，全面推廣，不斷完善。

　　

　　第三階段（2009-2010年）：素養(yǎng)提高，持續(xù)改善。TPM在全公司內(nèi)得到良好運(yùn)行，職工廣泛參與，積極提出合理化建議；操作人員日常點(diǎn)檢水平明顯提高，能發(fā)現(xiàn)和處理設(shè)備運(yùn)行中存在的一般問題，主動(dòng)投入到現(xiàn)場的改善中；維修人員設(shè)備檢查水平提高，基本做到備件的定期預(yù)先提出，故障頻率降低，停機(jī)時(shí)間縮短，建立起較為完善的設(shè)備預(yù)防維修體系。

　　

　　第三步：TPM啟動(dòng)及培訓(xùn)

　　

　　各單位質(zhì)量設(shè)備管理部門要對(duì)TPM活動(dòng)的宗旨、意義、內(nèi)容精髓和主要過程對(duì)全體員工進(jìn)行介紹，以引起員工對(duì)TPM活動(dòng)的興趣，調(diào)動(dòng)廣大員工參與的熱情。同時(shí)，各單位領(lǐng)導(dǎo)層、基層骨干執(zhí)行層和全體員工要以自學(xué)為主，系統(tǒng)地學(xué)習(xí)TPM知識(shí)，從不同層次面承擔(dān)起推行TPM活動(dòng)的責(zé)任。各單位要利用一切宣傳手段，進(jìn)行TPM活動(dòng)宣傳，推動(dòng)TPM活動(dòng)順利開展。

　　

　　第四步：以6S為切入點(diǎn)，開展TPM

　　

　　TPM推進(jìn)的突破口是6S活動(dòng)。各單位要按照《6S管理推進(jìn)手冊(cè)》，認(rèn)真學(xué)習(xí)，讓全體員工徹底了解6S的精髓和重要意義，按公司安排持續(xù)推進(jìn)實(shí)施。

　　

　　6S活動(dòng)要循序漸進(jìn)，從3S開始，即做好整理、整頓、清掃，逐漸發(fā)展到清潔、安全和素養(yǎng)。6S活動(dòng)是從形式化→行事化（規(guī)范/制度化）→檢查評(píng)估化→激勵(lì)化→習(xí)慣化→向品格化變化的過程。

　　

　　第五步：“六源”的解決

　　

　　重點(diǎn)解決在6S活動(dòng)中遇到明顯的“六源”問題，主要是污染源、清掃困難源和故障源，順帶解決6S中發(fā)現(xiàn)的安全隱患源、缺陷源和浪費(fèi)源問題。解決“六源”問題，可采用靈活、短周期的目標(biāo)管理方式，建立“六源”公示板，將近期需要解決的“六源”名稱、解決方法、執(zhí)行人、完成日期展示出來，鞭策員工，按時(shí)完成。

　　

　　第六步：以規(guī)范化為主線，創(chuàng)建樣板設(shè)備并推廣

　　

　　質(zhì)量設(shè)備處將圍繞設(shè)備正常運(yùn)行和保障設(shè)備正常運(yùn)行兩大系統(tǒng)，初步建立《車輛技術(shù)操作規(guī)程》、《車輛維護(hù)規(guī)程》和《車輛用油手冊(cè)》以及十項(xiàng)設(shè)備管理工作流程和工作標(biāo)準(zhǔn)等規(guī)范性文件，創(chuàng)建一套既適合設(shè)備狀況又適應(yīng)員工技術(shù)水平和勞動(dòng)強(qiáng)度的操作、維護(hù)保養(yǎng)規(guī)范，把操作、清掃、點(diǎn)檢、保養(yǎng)、質(zhì)量保證、安全、設(shè)備潤滑和小故障的處理融合一起，連貫起來，形成規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)。各單位要結(jié)合公司開展的“百萬車公里紅旗設(shè)備競賽”，從軟、硬件管理著手，按照公司下發(fā)的各項(xiàng)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)認(rèn)真落實(shí)執(zhí)行，創(chuàng)建各自的樣板設(shè)備，公司將組織對(duì)樣板設(shè)備進(jìn)行評(píng)比和推廣。

　　

　　第七步：建立TPM全員生產(chǎn)保全考核評(píng)估體系和持續(xù)改進(jìn)

　　

　　公司將根據(jù)推進(jìn)的情況，適時(shí)地對(duì)各單位進(jìn)行檢查評(píng)估。各單位也要結(jié)合自己的實(shí)際，建立考核評(píng)估體系。考核評(píng)估體系是TPM持續(xù)進(jìn)步的關(guān)鍵。應(yīng)該根據(jù)TPM五階六維中的六維評(píng)價(jià)內(nèi)容指標(biāo)，建立一個(gè)綜合而非單項(xiàng)的考核評(píng)估體系，不斷檢驗(yàn)TPM推進(jìn)效果。從設(shè)備6S開始，深入挖掘和清除6源，逐步建立規(guī)范作業(yè)體系，在工作中改善規(guī)范，不斷提升規(guī)范，朝自主維修和自主管理的高度邁進(jìn)。