精益全員改善在發(fā)動機企業(yè)的卓越成效
來源/作者： TPM咨詢服務(wù)中心 丨 發(fā)布時間：2017-03-23 丨 瀏覽次數(shù)：
TPM培訓(xùn)公司提出：精益生產(chǎn)全員參與改善在企業(yè)推行精益生產(chǎn)的過程中是一個難點，很多企業(yè)在發(fā)動全員改善方面一直沒有找到好的方法，精益生產(chǎn)活動的推行是自上而下的活動，而如何將企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)的推行精神往下傳遞，基層員工能夠自覺主動進行精益改善是公司在精益生產(chǎn)推行過程中存在的一個重要問題。
某發(fā)動機（集團）有限公司538車間大件班組，是一個特點鮮明、業(yè)績突出的精益型班組。班組承擔(dān)著航空大型機匣類零件加工的重任，平均年齡才27歲。別看隊伍年輕，他們卻積極推進精益生產(chǎn)，向制造環(huán)節(jié)的各種“浪費”叫板。在黃班組長的倡導(dǎo)下，看板管理、6S管理等精益生產(chǎn)理念在班組“落地”，“一人多機”操作模式在班組“生根”，全員改善的良好氛圍在班組實現(xiàn)了全面“開花”。他們能在全國班組行列中脫穎而出,奧秘就在于“精益領(lǐng)航、全員改善”。
精益生產(chǎn)全員改善成效
主動精益，讓生產(chǎn)“流”起來
一次，剛參加完車間大會的班組長黃班組長心情格外沉重。
“哥們，咋蔫了呢？”李副班組長問道。
黃班組長搖了搖頭。
“到底咋的了，快說！”
“你自己看吧。”說完，黃班組長遞給李副班組長一份全年生產(chǎn)任務(wù)表。
“批生產(chǎn)任務(wù)又增長30%！”李副班組長感嘆道，“任務(wù)噌噌往上漲，人員、設(shè)備一個沒添、一臺沒進，今年不好干吶！”
“那可不！”黃班組長話鋒一轉(zhuǎn)，“不過，我倒是有一個辦法。”
“啥辦法？”
“保———密！快，召集大伙兒開會！”
班組會上，黃班組長原原本本地傳達了全年任務(wù)安排情況，分析了生產(chǎn)中的難點。接著，剛剛參加完精益班組長培訓(xùn)的他，“趁熱打鐵”提出了在班組推進“精益生產(chǎn)”的設(shè)想。
班組成員七嘴八舌地議論起來：“精益生產(chǎn)好是好，可用在航空產(chǎn)品上能不能行得通？”“對啊！航空產(chǎn)品的特點是多品種、小批量，推廣精益生產(chǎn)不一定靠譜。”
有過精益培訓(xùn)經(jīng)驗的黃班組長不慌不忙：“產(chǎn)品性質(zhì)雖然不一樣，但是精益理念是相通的。世界上許多知名企業(yè)通過移植精益生產(chǎn)，減少了生產(chǎn)過程中的浪費，提升了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，這就是最好的證明。就好比爬樹，我們學(xué)會了爬樹的方法，不管是爬榆樹，還是楊樹，都沒啥問題。再說，我們班組在生產(chǎn)環(huán)節(jié)存在著生產(chǎn)準(zhǔn)備時間長、工序安排不當(dāng)?shù)雀鞣N‘浪費’，精益生產(chǎn)不正好有了用武之地……”
在討論中，班組成員的疑慮漸漸被打消。“任務(wù)不等人！要我看，為了完成任務(wù)，咱們班組可以大膽地進行嘗試。”
統(tǒng)一思想后，大件班組成員們開始惡補精益知識，“依葫蘆畫瓢”，先干著看。好在班組里有幾位成員曾參加過精益培訓(xùn)，對精益生產(chǎn)并不陌生。
根據(jù)精益理論，大件班組將傳統(tǒng)的工序加工改為流水式加工，推廣了看板工具，強化6S管理……一場主動開展精益改善大幕在大件班組徐徐拉開。
人人參與，使改善“多”起來
“率軍者披堅執(zhí)銳，執(zhí)戈者方能戰(zhàn)不旋踵。”這是班組長黃班組長掛在嘴邊的話。搞精益，班組長不帶頭怎么行！工作之余，黃班組長時常精益書籍不離手；工作時，他還主動地進行精益知識的普及。
在推進過程中，黃班組長琢磨出許多“小妙招兒”：每月根據(jù)精益改善情況評選班組之星，營造人人參與、全員改善的氛圍；在視板上張貼精益改進案例，進行知識共享；將精益改善納入班組績效考核，逼著班組成員養(yǎng)成精益改進的習(xí)慣。
大件班組還結(jié)合實際自創(chuàng)了許多看起來“土得掉渣”的精益順口溜，像“不怕干，就怕站；不怕流，就怕停；不怕動，就怕等”“磨蹭是最大的浪費”“一個純爺們的能量是有限的、群策群力的潛能是無限的”等等。班組成員們說，別看“土”，卻很貼切、實用。
隨著學(xué)習(xí)的深入，“價值流程圖”“頭腦風(fēng)暴，群策群力”“拉動式生產(chǎn)”“精益生產(chǎn)流”等精益術(shù)語在班組成員的腦海中扎了根兒，形成了“言必談精益改善”的良好氛圍，改善的主動性明顯增強。
直升機機匣絲錐工序費時費力，有“萬能初”之稱的初宏嘉日思夜研，攻克了難關(guān)，加工效率提升了5倍；一種機匣零件加工周期長，“常琢磨”張常亮建議工序四合一，被工藝采納實施改進后，產(chǎn)品質(zhì)量更加穩(wěn)定，效率提高了2倍。
對標(biāo)一流，叫設(shè)備“快”起來
走進大件班組生產(chǎn)線，一臺臺國際一流的數(shù)控設(shè)備映入眼簾，彰顯著他們的加工實力和水平。然而光鮮的背后隱藏著一份尷尬：數(shù)控設(shè)備國際一流，利用率卻是二、三流。
好端端的設(shè)備不能有效利用，也是“浪費”。大件班組將精益改善的重點轉(zhuǎn)向設(shè)備利用率的提升，讓設(shè)備“多拉快跑”，產(chǎn)出更大的效益。
生產(chǎn)準(zhǔn)備不到位是制約設(shè)備利用率提升的重要原因。為此，班組引入了零件“虛擬超市”理念，借鑒“水蜘蛛”式的生產(chǎn)準(zhǔn)備模式，并實行一人多機和數(shù)控增效，提高了生產(chǎn)準(zhǔn)備效率，為設(shè)備“快”起來插上了騰飛的翅膀。
班組還借助信息化手段提高設(shè)備運轉(zhuǎn)效率。針對產(chǎn)品單工序數(shù)控刀具數(shù)量繁多的特點，引進了DNC刀補傳輸系統(tǒng)，改變了以往數(shù)控設(shè)備手工錄入刀補值的模式；引進了MDC設(shè)備監(jiān)控系統(tǒng)，加強了對設(shè)備的過程控制能力。經(jīng)過半年多的改進，關(guān)鍵設(shè)備的主軸運轉(zhuǎn)效率達到行業(yè)內(nèi)一流水平。
通過精益改善，大件班組在連續(xù)3年生產(chǎn)任務(wù)保持30%增長的情況下，全都漂亮地交上了答卷。班組管理也呈現(xiàn)出可喜的“兩升兩降”現(xiàn)象：生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量提升了，“浪費”、加班減少了。2013年5月，大件班組還被授予“全國工人先鋒號”榮譽稱號。
然而在班組長黃班組長眼里“精益改善沒有止境”，這不，他又帶著大家朝著下一個目標(biāo)進發(fā)了……
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