TPM咨詢公司概述：我們?yōu)槟峁┝艘粋€簡單實用的TPM全員生產(chǎn)性維護(hù)實施的分步路線圖，這是一個深入理解TPM全員生產(chǎn)性維護(hù)的絕佳方式。

　　TPM推行5步法

　　第一步-確定試點(diǎn)地區(qū)

　　在此步驟中，選擇用于TPM試點(diǎn)計劃的目標(biāo)設(shè)備。有三種邏輯方法可以進(jìn)行此選擇。

　　以下是一些額外準(zhǔn)則：

　　對于TPM經(jīng)驗和/或支持有限的公司（無論是通過內(nèi)部人員還是外部顧問），最佳選擇通常是最容易改進(jìn)的設(shè)備。

　　對于具有中等或強(qiáng)大的TPM經(jīng)驗和/或支持（無論是通過內(nèi)部人員還是外部顧問）的公司，最佳選擇幾乎總是Constraint / Bottleneck設(shè)備。關(guān)鍵是通過建立臨時庫存來最大程度地減少潛在風(fēng)險，并確?？梢匀淌芤馔獾耐C(jī)時間。

　　團(tuán)隊經(jīng)常傾向于選擇最有問題的設(shè)備。但是，這很少是最佳選擇（除非碰巧也是Constraint / Bottleneck）。

　　為了為TPM項目建立廣泛的支持基礎(chǔ)，請確保在選擇過程中包括所有相關(guān)員工（操作員，維護(hù)人員和管理人員），并努力在小組內(nèi)就以下方面達(dá)成共識：設(shè)備的選擇。

　　選擇試點(diǎn)區(qū)域后，為項目（例如，項目委員會）創(chuàng)建看板，并在其中發(fā)布計劃和進(jìn)度更新。

　　第二步–將設(shè)備恢復(fù)到初始運(yùn)行狀態(tài)

　　在此步驟中，將清理設(shè)備并進(jìn)行其他準(zhǔn)備以改善操作。介紹兩個關(guān)鍵的TPM概念：

　　5S

　　自主維護(hù)

　　首先，應(yīng)該啟動5S程序（包括操作員和維護(hù)人員）。

　　接下來，應(yīng)啟動自主維護(hù)程序。力爭在操作員和維護(hù)人員之間達(dá)成共識，以便操作員可以有效地執(zhí)行重復(fù)性任務(wù)。在許多情況下，將需要進(jìn)行簡單的培訓(xùn)來提高操作員的技能水平。

　　第三步–開始測量OEE

　　在此步驟中，將建立一個系統(tǒng)來跟蹤目標(biāo)設(shè)備的OEE。該系統(tǒng)可以是手動的或自動的，但是系統(tǒng)范圍必須包括計劃外的停機(jī)時間原因代碼跟蹤。

　　對于大多數(shù)設(shè)備，最大的損失是計劃外停機(jī)時間的損失。因此，強(qiáng)烈建議對每個計劃外的停機(jī)事件進(jìn)行分類，以清楚地了解失去生產(chǎn)時間的地方。還建議包括“未分類的”停止時間（即原因未知的停止時間）類別。對于手動跟蹤的OEE，提供未分類停止時間的類別尤其重要。通過在停止時間原因不清楚的情況下為操作員提供安全的選擇，可以提高準(zhǔn)確性。

　　至少應(yīng)收集兩周的數(shù)據(jù)，以確定設(shè)備計劃外停機(jī)時間的反復(fù)原因，并確定小停機(jī)和慢速循環(huán)的影響。在每個班次期間檢查數(shù)據(jù)，以確保數(shù)據(jù)準(zhǔn)確并驗證是否捕獲了計劃外停機(jī)時間的真正原因。

　　最高損失圖表是可視化生產(chǎn)損失原因的絕佳方法。在此示例中，最大的損失是計劃外的停機(jī)事件，稱為“進(jìn)料堵塞”。

　　第四步-解決重大損失

　　在此步驟中，將解決最重要的生產(chǎn)時間損失源。引入了“重點(diǎn)/焦點(diǎn)改進(jìn)”（也稱為“改善”）的TPM概念。

　　在此步驟中，應(yīng)繼續(xù)仔細(xì)檢查每個班次的OEE數(shù)據(jù)，以監(jiān)視已解決的損失狀況，并監(jiān)視生產(chǎn)率的總體提高。

　　第五步-介紹主動維護(hù)技術(shù)

　　在此步驟中，將主動維護(hù)技術(shù)集成到維護(hù)程序中（從而引入了計劃維護(hù)的TPM概念）。

　　首先，確定所有可以進(jìn)行主動維護(hù)的組件：

　　接下來，建立初始主動維護(hù)間隔：

　　最后，創(chuàng)建一個反饋系統(tǒng)以優(yōu)化維護(hù)間隔：