TPM咨詢服務中心TPM咨詢公司概述：TPM在企業(yè)來說，從領導的關心和重視，到全員的參與，到建立允許失敗的改善氛圍，有個最重要的核心要素，那就是我們共同的原景，讓所有人都要相信公司會發(fā)展得越好，個人自然有更美好的前途，個人的發(fā)展和企業(yè)的進步是息息相關的，這樣大家就會愿意去投入，從而帶來公司整體水平和核心競爭力的跨越和提升。

　　TPM成功分析

　　“別人可以復制我們的模式，但卻不能復制我們幾年艱辛的努力積累，復制不了我們創(chuàng)新的團隊”，阿里巴巴CEO這樣說過。豐田的傳奇人物－大野耐一，當初在決心改善豐田生產模式的時候，他并不知曉什么是TPS生產方式，從美國超市的管理中得到啟發(fā)，全新投入豐田現場的改善，因為改善的決心，TPM運用成功了，幾十年豐田的積累，誕生了令世界都驚嘆的生產方式－TPS。無論是阿里巴巴的誕生還是豐田的崛起，決心去做，決心去改變、去完善，才是最終成功的源動力。編者從以下幾點闡述說明：

　　缺失什么就弘揚什么，為推行創(chuàng)下條件

　　如今，TPM已經為眾多企業(yè)所熱捧，這當然是好事，但要如何才能獲得更好的效果呢？TPM幾十年的發(fā)展過程中和推廣過程中，形成了不同的流派，這也不難理解：就以豐田為代表的日本原裝TPM，強調的是以自主保全為主，這是因為是以豐田是以改善以實現JIT準時化生產和人字邊自動化為目標的生產系統(tǒng)，乃至整個供應鏈的改善為行動方案，并以TPM為支撐基礎，而最終構架成完整的豐田運作模式，所以原始的TPM是以自主保全為核心的。韓國企業(yè)在推行TPM設備管理時，是以課題改善和自主保全雙推動模式，運用比較成功的企業(yè)有三星、LG等。

　　而在中國推行TPM，以李葆文教授為TnPM規(guī)范化全面生產維護體系為代表，針對中國企業(yè)員工的行為習慣和企業(yè)特點，提出了以SOON體系為規(guī)范核心，以“6S”和“6H”活動為基礎，以OPS和OPL課題活動為改善推動，并在中石化，重慶建峰化工，戴卡輪轂等企業(yè)取得良好的收效。

　　不同的企業(yè)，企業(yè)文化，管理水平各不相同，那么企業(yè)在選擇按如何方式來推行TPM，則應結合企業(yè)的實際情況進行導入。TPM一項全員參與的管理活動，雖然核心內容是對生產設施的自主保全，但在實施時卻要受到各方面的影響，包括團隊協(xié)作，各部門之前工作的配合服務意識，員工士氣，領導層的決心等諸多因素的影響。所以企業(yè)在推行前應做好充分準備，營造氛圍和軟環(huán)境的平臺搭界，包括激勵機制設定，推行組織結構設定，樣板線（機臺）先行，最高領導者的決心等。兵馬未動，糧草先行，只要做好充分的準備工作，TPM工作才會取得預期效果！

　　朝理想的姿態(tài)看齊，提升企業(yè)承載力

　　盡管TPM設備管理在眾多企業(yè)運用都取得了一定的成效，但很多企業(yè)在推行之時，總會遇到很多問題，要么停止不前，要么反反復復，久而久之，員工就會對推行活動產生厭倦，最終使這項管理活動不得繼續(xù)下去！筆者覺得應從以下幾點進行考慮：

　　TPM是以生產設施為關注對象的管理活動，但企業(yè)是以利潤實現和持續(xù)發(fā)展而存在的，企業(yè)改善以生產流、供應鏈、商業(yè)模式為改善對象，因此TPM的自主保全活動應是動態(tài)的過程。企業(yè)運營就好比在擔水，水桶里承載的是產品，水桶和扁擔就好比我們的企業(yè)的設備等硬件設施，而擔水的人就是企業(yè)運營者和員工。如何將水運到目的地－市場，不僅僅是對保證水桶的完好－TPM活動，更重要的是在擔水的過程中要保持平穩(wěn)和效率，以及是否能持續(xù)擔水。所以對木桶理論應理解為動態(tài)的木桶理論，不僅僅要關注短板效應，更要關注在擔水的過程中企業(yè)的承載力和擔水在行進過程中的應變處理能力。在豐田企業(yè)，TPM是TPS的基礎保證，而在我國企業(yè)推行TPM設備管理也應向理想姿態(tài)看齊，以實現企業(yè)持續(xù)發(fā)展。

　　TPM活動是對現狀的保持和維護，以保證在現有的狀況下實現最大的效益。即便是生產現場的TPM做的再好，當目標達成后，依然會發(fā)現生產過程中的缺料，訂單的不穩(wěn)定，生產計劃不準確等現象存在嚴重，TPM推進就會出現停滯現象，而使經營者和員工對TPM活動產生抵制情緒。

　　筆者認為應該從兩方面解決這些因素：其一，企業(yè)應通過對物料、訂單、存在進行控制，通過全面改善活動，以實現對原材料庫存金額的降低，原材料庫周轉增加，實現原材料倉庫的零不必要庫存，生產過程的零庫存，以及零無訂單生產，確保企業(yè)的采購、銷售、生產各部門，乃至整個供應鏈避免不必要的浪費。其二，在實現TPM的生產保全后，要逐步對企業(yè)各部門，供應鏈推行TPM活動，從對有形的產品到無形的服務全面展開。

　　拙速巧遲、速度致勝

　　TPM設備管理的推進是以實現零故障、零不良、零缺陷、零事故為終極目標，但在激烈的市場競爭中，因為現代通訊的便捷，知識傳遞非常損速，只要競爭對手比你快一步，市場就極有可能讓對方搶占，不僅僅是大魚吃小魚，而且快魚也會將慢魚吃掉，TPM如何快速推進，可參考以下幾點：

　　a、拙速巧遲，有五十分把握就要嘗試去做。企業(yè)因為發(fā)展而存在問題，問題其實就是目標與現狀之間的差距（問題＝目標－現狀），而這些存在的問題也會因為我們的忽視最終成

　　為企業(yè)的老大難問題（比如地面集油、作業(yè)環(huán)境凌亂等），而這些問題又會掩蓋住影響工作的真正原因（如設備漏油、故障源等）！管理學中有一個“牛鞭效應”的叫法，就是講在問題的初期解決我們只要很很少的投入，而越到后期去解決的時候，問題就會被放大，要去解決就會需要更多的投入。

　　企業(yè)在做推行TPM過程當中，一定要持續(xù)改善，將發(fā)展中存在的各種問題解決在初期階段，不要覺得差不多就行，影響作業(yè)效率和質量的問題要在最快的時間內進行改善，企業(yè)同時也應樹立一個允許失敗的改善環(huán)境，讓作業(yè)團隊最大努力的發(fā)揮自己的聰明才智。豐田理念中有講拙速巧遲的改善精神，意思就講先快速的行動起來，然后在去規(guī)范，這和TnPM體系中「P-D-C-A N-D-C-A」雙循環(huán)提升模式不謀而合，要推進好TPM一定要快速行動起來，因為你的對手不會等你，問題只會越積累越多，除非你不想發(fā)展，那么目標就會等于現狀。

　　b、充分整合、運用各種資源。我們不是為了為了推TPM而推TPM，最終TPM活動是為了改善現場作業(yè)效率和作業(yè)質量，而這些活動最終會轉化為效益的增加?，F代企業(yè)越來越認識到人在企業(yè)中的重要性，如何改善人的作業(yè)難度（包括作業(yè)流程、作業(yè)負荷、作業(yè)效率），發(fā)揮人的最大潛能，企業(yè)應改善員工的作業(yè)條件，整合和運用各種資源，這里的資源包括知識資源（TPM的理念本身，成功企業(yè)的經驗成果，新方法新成果的運用……）、軟件資源（ERP系統(tǒng)、IEM生產改善OEE全面提升系統(tǒng)……）、硬件資源（設備監(jiān)測設備、SPC在線檢驗裝置、治具……）等。

　　改善無止境

　?。↖EM系統(tǒng)解析）-OEE全面提升方案。

　　問題＝目標－現狀，反過來說目標＝現狀＋問題。企業(yè)要持續(xù)發(fā)展，目標總是越大越好，在發(fā)展過程中也是不斷在調整目標，所以問題也只有越來越多，改善其實就是解決問題。筆者就IEM系統(tǒng)的OEE全面提升方案，作改善分析說明：

　　S計劃班次：計劃開機時間＝日歷時間－設備閑置時間，設備閑置時間取決于生產計劃和非設備原因造成的停機（如外部停電、停水等原因），而生產計劃則依據生產訂單進行安排。

　　A 實際開機時間：實際開機＝計劃開機時間－設備空閑時間，設備空閑時間通常是因為前欠料和生產不平穩(wěn)而產生的。

　　B 實際運行時間：實際運行時間＝實際開機時間－（故障時間＋調整時間），實際運行時間因為故障及換模、換線、作業(yè)等待而減少。

　　D實際操作時間：實際有效操作時間＝實際運行時間－速度損失時間，設備通常因設備性能降低、設備設計制造不合理造成的瞬停現象及員工技能因素造成速度損失。

　　F合格品數：實際生產合格品所需要時間＝日歷時間－（設備閑置時間＋設備空閑時間＋故障時間＋調整時間＋損度損失時間）－（不良品生產時間＋返修良品生產時間），注：不良品生產時間包含返修后不良品的生產時間。

　　可以看出，生產過程中的損失是非常多的，企業(yè)提升的空間和潛力是非常巨大的，要提升企業(yè)空間，可以從一下幾點進行考慮：

　　1.降低設備閑置時間，生產計劃取決于訂單，庫存是萬惡之源，企業(yè)應按訂單進行生產計劃下達，如何取得更多訂單呢，針對現代市場的個性化需求，少批量、多品種、短交期訂單接納能力將決定企業(yè)的訂單多少，最終會反映到企業(yè)OEE數據上來，OEE值越高，說明企業(yè)接收訂單能力越強；

　　2.降低設備空閑時間，應欠料和生產不平穩(wěn)會造成設備空閑，要降低設備空閑，好的做法可以參照豐田模式的：依照標準作業(yè)（標準手持、標準走動、標準時間）生產、平準化生產（合理分配工藝），一個流生產；

　　3.降低故障時間，故障維修設備管理的核心，降低故障時間，從三方面入手：一是加強自主保全，使員工正確的操作設備，正確的維護設備；二是加強維修隊伍的專業(yè)保全，提高故障響應時間和故障處理時間；三是建立潤滑、點檢預防機制，使設備故障防患于未然。

　　4. 降低調整時間，做好工裝、模具的管理，運用總成件等方式，降低換模、換線時間。

　　5.降低損度損失時間，通過對設備定期檢修，局部改善降低損失時間，并制定標準作業(yè)工藝，對員工加強技能培訓，保證每個人都按標準時間生產產品。

　　6.降低不良品生產及返修良品的生產，通過對設備進行品質改良，杜絕非設備原因造成設備不良品。當出現返修時，返修時間會造成性能開動率偏低于真實值，在生產中應用直通率和返修率進行控制考核！

　　成功實施TPM的公司很多，其中包括許多世界馳名公司，如：福特汽車公司、柯達公司、戴納公司和艾雷•布雷德利公司等。這些公司有關TPM的報告都說明了公司實施TPM后，生產率有顯著提高。尤其是柯達公司，它聲稱自公司采用TPM技術后，獲得了500萬比1600萬的投入產出比。

　　另一家制造公司則稱其沖模更換時間從原來的幾小時下降到了20分鐘。這相當于無需購買就能使用兩臺甚至更多的、價值上百萬美元的設備。德克薩斯州立大學聲稱通過研究發(fā)現，在某些領域采用TPM可以提高其生產率達80%左右。

　　而且這些公司均聲稱通過TPM可以減少50%甚至更多的設備停機時間，降低備件存貨量，提高按時交貨率。在許多案例中它還可以大幅減少對外部采辦部件、甚至整個生產線的需求。TPM是全員勞動生產率保持，目的是在各個環(huán)節(jié)上持續(xù)不斷地進行改善。