KTPM新益為TPM咨詢(xún)公司概述：改善以企業(yè)作業(yè)中存在的流程上、制度上、方法上的不合理、不完善的問(wèn)題點(diǎn)為基礎(chǔ)，是指通過(guò)課題改善專(zhuān)業(yè)組的引導(dǎo)，采取部門(mén)縱向聯(lián)合的方式進(jìn)行改進(jìn)的一種改善活動(dòng)方式，主要是消除企業(yè)存在的各種浪費(fèi)現(xiàn)象。

　　TPM課程改善活動(dòng)

　　推進(jìn)方式是由課題改善專(zhuān)業(yè)組牽頭，部門(mén)自行選擇需要改進(jìn)的課題，上報(bào)專(zhuān)業(yè)組。專(zhuān)業(yè)組針對(duì)課題涉及的范圍，提供所需要的支持，包括請(qǐng)其他部門(mén)的人員參與和申請(qǐng)采購(gòu)改善用的物品。比如對(duì)于設(shè)備類(lèi)的改善課題，課題改善專(zhuān)業(yè)組可以要求設(shè)備保全專(zhuān)業(yè)組協(xié)助完成。

　　一般課題改善周期都較長(zhǎng)，而且一個(gè)課題不可能一個(gè)人就能完成，像流程改善課題可能還涉及許多不同部門(mén)，因而在改善的計(jì)劃和執(zhí)行階段，課題改善專(zhuān)業(yè)組要全程予以協(xié)助。

　　(1)課題改善的著眼點(diǎn)

　　從消除各種不合理的浪費(fèi)現(xiàn)象開(kāi)始，從浪費(fèi)中發(fā)掘改善的課題，既容易人手又能立即見(jiàn)到改善的直觀效果。

　?、僦圃爝^(guò)多的浪費(fèi)

　　除了盲目生產(chǎn)、非訂單式的計(jì)劃，企業(yè)之所以會(huì)制造過(guò)多的產(chǎn)品或中間產(chǎn)品，主要是因?yàn)楣芾碚邠?dān)心設(shè)備會(huì)出故障，會(huì)生產(chǎn)出不良品或有其他意外發(fā)生。

　　在及時(shí)生產(chǎn)體系中，過(guò)多的生產(chǎn)是最嚴(yán)重的浪費(fèi)，因?yàn)樗蓪?dǎo)致原材料、人工、設(shè)施、利息、儲(chǔ)存空間、搬運(yùn)以及管理成本的浪費(fèi)。

　?、诖尕浀睦速M(fèi)

　　所有的成品、半成品、零件及物料的存貨，是不會(huì)產(chǎn)生任何附加值的。相反，存貨占用流動(dòng)資金，需要倉(cāng)庫(kù)、搬運(yùn)，長(zhǎng)時(shí)間存貨造成變質(zhì)、報(bào)廢，在運(yùn)輸中的磕碰損壞，倉(cāng)儲(chǔ)、運(yùn)輸所占用的人工、設(shè)備（鏟車(chē)、貨車(chē)、堆高機(jī)），以及一旦遭受任何天災(zāi)（火災(zāi)、水災(zāi)）所造成的存貨損失，都構(gòu)成了浪費(fèi)。

　　除了存貨本身造成的直接或間接的浪費(fèi)外，更重要的是存貨讓管理者有了“安全感”，從而放松了對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，尤其是設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)和產(chǎn)品質(zhì)量體系的持續(xù)改善。

　　只有存貨下降到一定水平，設(shè)備故障、精度劣化、操作與維修不規(guī)范以及工藝參數(shù)控制、不良品的缺陷等問(wèn)題才浮出水面，才會(huì)引起管理者的重視。否則，管理者就認(rèn)為，一切危機(jī)可以由“存貨”來(lái)解決。

　　③不合格品重修的浪費(fèi)

　　不合格品，如果無(wú)重修的價(jià)值，則經(jīng)常被丟掉，這種浪費(fèi)是十分明顯的。如果有重修價(jià)值，又要耗費(fèi)重修的工時(shí)，雖可挽回部分損失，但工時(shí)浪費(fèi)仍不可避免。

　　在當(dāng)代高速、自動(dòng)化運(yùn)行系統(tǒng)中，不合格品主要是因?yàn)闄C(jī)器、設(shè)備突發(fā)故障或精度的劣化引起的。有時(shí)不合格品反過(guò)來(lái)又會(huì)傷害昂貴的設(shè)備，產(chǎn)生連續(xù)故障。

　　④動(dòng)作的浪費(fèi)

　　所謂動(dòng)作的浪費(fèi)，即指無(wú)附加價(jià)值的動(dòng)作。在員工實(shí)施設(shè)備點(diǎn)檢時(shí)，不合理的點(diǎn)檢路線設(shè)計(jì)既浪費(fèi)時(shí)間，又無(wú)謂地消耗員工體力。員工對(duì)清掃、保養(yǎng)、潤(rùn)滑均應(yīng)從動(dòng)作的簡(jiǎn)化方面減少不產(chǎn)生附加價(jià)值的動(dòng)作浪費(fèi)。

　　設(shè)備現(xiàn)場(chǎng)的操作工，從發(fā)現(xiàn)故障隱患到等待維修工來(lái)處理，所需要的時(shí)間至少是自己處理時(shí)間的4倍。這也是實(shí)施全員參與生產(chǎn)保全的原因所在。讓操作工處理設(shè)備故障，除了各種規(guī)范培訓(xùn)以外，還要對(duì)工具配放位置加以設(shè)計(jì)。

　　越是使用頻率高的工具越要做到“手邊化”，以減少動(dòng)作的浪費(fèi)。除此之外，生產(chǎn)中需要的工、模、夾具等設(shè)施的擺放位置和拿取方式也要精心設(shè)計(jì)，以最大限度地減少無(wú)用勞動(dòng)。

　　⑤加工的浪費(fèi)

　　加工的浪費(fèi)主要指無(wú)意義的加工環(huán)節(jié)和不產(chǎn)生附加價(jià)值的加工環(huán)節(jié)。在企業(yè)中，常用的工具、配件不在現(xiàn)場(chǎng)，員工反復(fù)到庫(kù)房領(lǐng)取，也造成不少時(shí)間上的浪費(fèi)。在TPM的規(guī)范設(shè)定中，就要注意避免設(shè)備清掃、點(diǎn)檢、保養(yǎng)、潤(rùn)滑及維修活動(dòng)中的任何浪費(fèi)現(xiàn)象。

　　(2)部門(mén)課題改善的開(kāi)展方法

　?、龠x定改善的課題

　　尋找那些在本部門(mén)內(nèi)操作不順或無(wú)法達(dá)到作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)要求的問(wèn)題，以及本部門(mén)無(wú)法控制的不良和浪費(fèi)現(xiàn)象作為改善的課題。下面的這個(gè)事例在選題和改進(jìn)方面很有借鑒意義。

　　某生產(chǎn)特殊車(chē)廂的車(chē)間主任說(shuō)：“每月的前半個(gè)月，我們車(chē)間幾乎沒(méi)有活可干，一到后半個(gè)月工作任務(wù)就下來(lái)了，從生產(chǎn)到最后的噴漆只有12天的時(shí)間就必須交貨，而按生產(chǎn)工藝要求生產(chǎn)周期要20天，其中加工生產(chǎn)需要13天，噴5遍漆需7天。

　　現(xiàn)在只給12天的時(shí)間，加工生產(chǎn)我可以安排人員通宵加班趕出來(lái)，而噴漆是趕不來(lái)的，噴一遍漆最少1.5天才能干，有時(shí)給交貨期逼急了，第一遍漆還未完全干就把第二遍噴了上去，結(jié)果防水試驗(yàn)過(guò)不了關(guān)，造成了客戶退貨。”

　　TPM課題改善專(zhuān)業(yè)組，針對(duì)上述問(wèn)題召開(kāi)一次“車(chē)廂生產(chǎn)周期改善”研討會(huì)，將市場(chǎng)部、設(shè)計(jì)部、生產(chǎn)車(chē)間相關(guān)負(fù)責(zé)人叫到一起分析原因，發(fā)現(xiàn)是設(shè)計(jì)部在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)上超出了產(chǎn)品工藝要求的時(shí)間，占用了生產(chǎn)時(shí)間。

　　因?yàn)樽罱櫩鸵蟮漠a(chǎn)品種類(lèi)越來(lái)越多，對(duì)新品種，設(shè)計(jì)部門(mén)得重新繪圖、制樣，因而延長(zhǎng)了設(shè)計(jì)時(shí)間。

　　通過(guò)了解，TPM專(zhuān)業(yè)組決定由設(shè)計(jì)部牽頭生產(chǎn)部協(xié)助成立“車(chē)廂生產(chǎn)周期改善”課題小組，通過(guò)一個(gè)多月的努力，設(shè)計(jì)部主動(dòng)出擊，根據(jù)對(duì)不同客戶的需求調(diào)查，設(shè)計(jì)出了40多種產(chǎn)品的大體模擬樣品，對(duì)不同的需求只需在樣品上進(jìn)行小改動(dòng)即可，從而縮短了產(chǎn)品的設(shè)計(jì)周期。

　　同時(shí)生產(chǎn)部通過(guò)改善噴漆車(chē)間的通風(fēng)環(huán)境、增加排風(fēng)扇等措施，使噴漆工序由7天減少到4天，提高了生產(chǎn)效率，舒緩了通宵加班的現(xiàn)象。

　　課題發(fā)表會(huì)上發(fā)表的數(shù)據(jù)顯示，這一課題每年為公司節(jié)約人工、材料等費(fèi)用合計(jì)70余萬(wàn)元。

　?、谥朴喐纳频挠?jì)劃

　　課題定下來(lái)以后要制訂詳細(xì)的完成計(jì)劃，明確由誰(shuí)負(fù)責(zé)，需要哪些部門(mén)參加，需要什么樣的材料和支持，都需一一明確，針對(duì)課題的完成周期制定合理而明確的時(shí)間排程。

　?、壅匍_(kāi)課題研討會(huì)

　　針對(duì)課題的難點(diǎn)問(wèn)題由專(zhuān)業(yè)組組織召開(kāi)相關(guān)技術(shù)人員專(zhuān)題研討會(huì)，采用羅列問(wèn)題點(diǎn)的方法，先將出現(xiàn)的問(wèn)題一一羅列在黑板上，研討會(huì)的主持人再按問(wèn)題排列的順序逐條引導(dǎo)大家進(jìn)行討論，最后將定下的解決辦法明確責(zé)任人。

　?、芙M織實(shí)施

　　盡量利用生產(chǎn)淡季或休息時(shí)間實(shí)施課題的改進(jìn)活動(dòng)，因?yàn)檎n題改善不像改善提案一天半天就能完成，一個(gè)課題有時(shí)需要數(shù)周的時(shí)間才能做完，這時(shí)就需要課題的實(shí)施部門(mén)協(xié)調(diào)改善與生產(chǎn)的關(guān)系，不要因?yàn)楦纳贫绊懮a(chǎn)。

　?、菡n題的發(fā)表與評(píng)價(jià)

　　課題完成后的組織發(fā)表工作是由專(zhuān)業(yè)組來(lái)完成的，發(fā)表的周期為兩月一次部門(mén)間的改善課題發(fā)表會(huì)，每半年一次公司層面的課題發(fā)表會(huì)，每年一次的公司年度改善總結(jié)發(fā)表會(huì)。

　　由部門(mén)實(shí)施課題的人員，將改善后的課題內(nèi)容作成PPT上交專(zhuān)業(yè)組進(jìn)行評(píng)審，專(zhuān)業(yè)組從中挑選一批優(yōu)秀的課題，通知制作者，準(zhǔn)備發(fā)表。在這期間，專(zhuān)業(yè)組對(duì)已選定的課題要進(jìn)行發(fā)表前的輔導(dǎo)工作，包括幫助發(fā)表者修改PPT以及發(fā)表時(shí)應(yīng)注意的事項(xiàng)和發(fā)表方法、技巧等。

　　在課題發(fā)表的過(guò)程中，專(zhuān)業(yè)組要組織一個(gè)評(píng)價(jià)委員會(huì)，在發(fā)表現(xiàn)場(chǎng)對(duì)每一個(gè)發(fā)表者的發(fā)表水平進(jìn)行打分評(píng)價(jià)，發(fā)表結(jié)束后由評(píng)價(jià)委員會(huì)評(píng)出本次最佳發(fā)表獎(jiǎng)并頒發(fā)獎(jiǎng)品。