TPM自主保全的第一個步驟初期清掃：

　　一、清掃的目的：

　　首先，來看看第一個步驟：初期清掃。

　　TPM管理咨詢公司認為，所謂初期清掃，就是要求員工帶著抹布進行設備的清掃。雖然說是清掃，但絕不只是使設備干凈而已，而是通過清掃時作業(yè)人員與設備的接觸，找出隱藏在設備內(nèi)部的不正?，F(xiàn)象。也就是說，清掃是在為設備作健康診斷。因此，我們必須充分認識到清掃的目的就是進行設備點檢，這種點檢對于維持設備長壽命健康運行是十分重要的。就像前面說過的，只有徹底進行設備清掃并且加以維持，才能保證設備中沒有任何潛藏的不正常現(xiàn)象。如果要達到這個目的，就必須保證設備是十分清潔的才行。

　　TPM自主保全初期清掃

　　當作業(yè)人員實際拿著抹布進行清掃工作時，有下面兩點重點：

　　1.注意清掃內(nèi)部

　　打開平時不曾打開的外蓋或門，仔細清掃點檢設備的內(nèi)部。一般來說，設備最重要的部分都在其內(nèi)部。

　　2.活用“五感”

　　“五感”就是視覺、觸覺、聽覺、嗅覺、味覺。作業(yè)人員只要活用這“五感”，就可以很好地將不正常的現(xiàn)象找出來。

　　此外，初期清掃階段還要注意一個問題，那就是對造成污染的來源進行改善。如果進行人員每天都在進行清掃，卻不知道污染在哪里、污染程度如何，則不僅改善工作無法順利進行，作業(yè)人員也只能算是個清潔工而已。本階段的發(fā)生源改善活動主要是針對那些簡單、容易的部位進行，比較困難的部位將放在第二步驟“發(fā)生源與困難源的改善”中進行處理。

　　總的來說，本步驟就是要切實通過設備及周圍環(huán)境的整理、整頓、清掃，找出不良（微缺陷、發(fā)生源、不要物等）存在并決定日常目力所及范圍內(nèi)的處置及改善，來實現(xiàn)以下目標：

　　1．通過整理、整頓、清掃，將陳年污垢除去，創(chuàng)造一個整潔的工作場所；

　　2．改善造成灰塵、臟污的源頭并改善周圍惡劣的環(huán)境；

　　3．通過整理、整頓、清掃，使設備潛在的缺陷、異常顯性化，并恢復其機能；

　　4．徹底清掃設備的各個角落，切身體驗“清掃也是點檢”，做到“自己的設備自己維護”;

　　5．按照計劃推進整理、整頓、清掃，提高全員的管理水平，形成一個“能遵守已決定事項”的工作氛圍。

　　總之，只要作業(yè)人員盡力去改善污染的問題，一定可以清除設備的不正常現(xiàn)象，并保持設備的清潔。

　　二、一定要找出不正?，F(xiàn)象

　　清掃是為了點檢設備的健康狀態(tài)，所以活動的要點就是找出設備不正常現(xiàn)象。所謂不正常現(xiàn)象，是指“已發(fā)生的不正常現(xiàn)象”和“可能產(chǎn)生的不正?，F(xiàn)象”這兩種情形。

　　里外都清潔是消除設備不正?，F(xiàn)象的基礎。企業(yè)可以通過清掃來執(zhí)行點檢工作，并通過量化的指標來評估清掃的質量。這些指標包括“發(fā)現(xiàn)了什么樣的不正常現(xiàn)象”、“清掃的質量是否有提升”、“是否學會了用五感來點檢”、“是否對不正常現(xiàn)象的原因做了總結和分析”、“規(guī)定事項有無嚴格執(zhí)行”、“是否完成了目標要求”等。初期清掃階段絕不僅僅是做表面的清潔而已，如果未能發(fā)現(xiàn)設備的不正?，F(xiàn)象，就必須從頭再來。

　　“清掃就是點檢”、“點檢在于發(fā)現(xiàn)設備的不正常”，這是自主保全的兩個基礎，也是改善現(xiàn)場體質的基礎。一旦初期清掃階段的活動半途而廢，后面的活動必將事倍功半甚至完全失效。

　　做初期清掃工作時，要注意去發(fā)現(xiàn)六個不合理的方面：

　　1.微缺陷：裂縫、銹蝕、松動、變形、磨損；

　　2.基本條件：緊固件松弛、潤滑中斷、臟污；

　　3.操作困難發(fā)生源：清掃、檢查、潤滑、鎖緊、操作；

　　4.品質不良源：異物混入、干燥冷卻不良、大小差異；

　　5.泄露發(fā)生源：產(chǎn)品、油、水及其他副材料；

　　6.無用、非急需品：配管、計量器類、工具、預備品及其他。

　　只要企業(yè)將以上六個方面進行細化，就可以描繪出查找不正?，F(xiàn)象時必須清楚的重點部位及要點表。

　　三、在設備運轉中進行點檢

　　進行自主保全初始，在無法找出設備的不正?，F(xiàn)象時，員工常常會以工作忙、沒時間為借口。之所以發(fā)生這種情況，往往是由于現(xiàn)場作業(yè)人員只是在設備非運轉時找問題或者只是用眼睛看，忽略了一些必須與設備“親密接觸”才能發(fā)現(xiàn)的不正常現(xiàn)象，例如異音、異常振動、異常發(fā)熱等。而振動或發(fā)熱等問題，應該是在設備運轉過程中比較容易發(fā)現(xiàn)的。也就是說，在設備運轉時，較能找出問題的所在。因此，企業(yè)必須要求員工在設備運轉過程中也要進行點檢。作業(yè)人員可以帶著抹布，胸前的口袋裝著“不正常現(xiàn)象標簽”，在設備運轉中將異常噪音、振動、發(fā)熱等不正?，F(xiàn)象找出來并進行標識。只有如此細致深入地開展清掃工作，才會找到問題。

　　一般來說，作業(yè)人員在進行點檢時，要以“五感”為中心來展開。然而這種點檢方法必須是在設備運轉時，才能將異常噪音、發(fā)熱等不正?，F(xiàn)象找出來。因此，企業(yè)要特別注意員工的安全問題。此外，企業(yè)還必須培養(yǎng)員工以“唯有自己才能發(fā)現(xiàn)設備的不正常狀態(tài)，并加以改善”的心態(tài)去接觸設備，才能保證初期清掃不會流于形式。

　　四、清掃點檢的效果實例

　　利用清掃點檢，可以在事前發(fā)現(xiàn)因不正常現(xiàn)象引起的設備停止損失及其他損失，并且可以有計劃地將設備缺陷進行復原，防患設備損失于未然。

　　案例1

　　發(fā)現(xiàn)122處不正?，F(xiàn)象

　　在某機器加工的現(xiàn)場，有7位人員在生產(chǎn)線上進行點檢，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場不正常現(xiàn)象共有133處。其中較具代表性的有以下5項：

　　1.輸送帶的油壓裝置沒有潤滑蓋子，且油箱中有大量的切屑，導致機械動作不良，使得零件的傳送發(fā)生困難。

　　2.自動潤滑裝置的油箱中沒有潤滑油，呈現(xiàn)出不潤滑的狀態(tài)，造成滑動面板不能滑動。

　　3.移動材料的二條鏈條中有一條松掉了，僅靠一條鏈條的力量在運轉，存在鏈條斷裂的安全隱患。

　　4.軸沒有用防松螺帽固定，只用鐵絲固定，可能發(fā)生刀具掉下來的安全隱患。

　　5.鉆床用的圓形皮帶在更換周期前發(fā)生斷裂，使得生產(chǎn)線因故停機一個小時左右。

　　綜合這些因不正?，F(xiàn)象而致使設備故障所導致的損失金額，合計為44892元，其中包括為解決停線問題所支出的員工加班費用，以及設備故障的修理費用等。

　　如果現(xiàn)象進行了有效的清掃點檢工作，這些問題基本上可以避免。因此，這44982元就是針對不正?，F(xiàn)象采取事前防范對策所能取得的量化效果。

　　案例2

　　及早防范每年93800元的損失

　　打開機器蓋板進行設備內(nèi)部清掃點檢時發(fā)現(xiàn)，到處都有氣體外泄的部位，同時也發(fā)現(xiàn)10個4毫米大小的小洞。如果任其外泄的話，每月將漏掉60200立方米的氣體。1立方米約1.56元，所以一年將損失93800元。若能事前檢查，企業(yè)則可以節(jié)省下來這筆錢。

　　案例3

　　在清掃點檢中發(fā)現(xiàn)91項不正?，F(xiàn)象

　　某班組在生產(chǎn)線上進行清掃點檢時，發(fā)現(xiàn)有91項不正常現(xiàn)象，其中最主要有以下5項：

　　1.搬送材料的滾筒上有磨損，造成制品的外觀不良。

　　2.有3臺油壓裝置的油量不足，造成機械動作不良，導致制品品質不良。

　　3.搬送材料用的馬達V型皮帶破損，如果在生產(chǎn)過程中發(fā)生斷裂，將造成停線30分鐘左右。

　　4.機器的馬達有2顆固定螺絲脫落，造成馬達移動時皮帶松脫，可能會產(chǎn)生不良品。

　　5.當點檢機器內(nèi)部后發(fā)現(xiàn)2顆驅動齒輪的固定螺絲脫落，在30毫米的范圍內(nèi)僅有5毫米范圍的齒輪可以嵌合，可能會造成生產(chǎn)線停頓10分鐘及生產(chǎn)不良品的情況。

　　若不事先發(fā)現(xiàn)上述不正?，F(xiàn)象并加以處置的話，則可能發(fā)生停線與產(chǎn)品不良，其損失金額將達13132元。

　　案例4

　　每臺每年節(jié)省1474元

　　作業(yè)人員接觸油壓配管時發(fā)現(xiàn)，排水閥燙得無法觸摸。于是在請教設備保全人員后，作業(yè)人員得知馬達功率過高是造成排水閥溫度過高的直接原因。

　　接著調(diào)查為什么要用這么大功率的馬達呢？答案就在于液壓油一旦臟污，便會導致液壓油的流量不足，因而要用大功率的馬達才能保證供油量。但使用大功率馬達的結果是導致排水閥過熱。所以，要改善液壓油臟污問題，找出污染液壓油的發(fā)生源，然后進行改善并維持，接下來就是更換小功率的馬達。

　　結果是每臺馬達一年可省下1474元的電費。

　　上述事例是某些企業(yè)進行自主保全的實際案例，從中我們可以看到：通過清掃點檢發(fā)現(xiàn)不正?，F(xiàn)象，可以事先防止許多損失的發(fā)生。雖然一個事例也許一年只減少數(shù)千到數(shù)萬元損失，但積少成多，解決數(shù)百甚至數(shù)千個不良狀況所帶來的效益將是十分驚人的。