一、走近TPM

　　

　　TPM管理咨詢公司概述：20世紀是一個悲喜交加的年代。悲的是，一、二次世界大戰(zhàn)相繼爆發(fā)，使許多國家和人民飽受戰(zhàn)爭的苦難。喜的是，它對于工業(yè)發(fā)展和管理的進步起了巨大的推動作用。隨著工業(yè)化的不斷普及，機械作業(yè)逐步替代手工作業(yè)，它克服了手工作業(yè)引起的品質(zhì)不穩(wěn)定，無法大批量生產(chǎn)，成本高等缺點。尤其是50年代，美國的制造加工業(yè)對機械裝備的依賴性越來越突出，伴隨而來的設(shè)備故障率也與日俱增，嚴重影響著產(chǎn)品品質(zhì)和生產(chǎn)效率的進一步提高。

　　

　　

　　

　　現(xiàn)代管理工具TPM管理

　　

　　先進的設(shè)備有時維護起來相當困難，復(fù)雜的設(shè)備由大量零件組成，其本身的品質(zhì)以及組合精度嚴重左右著生產(chǎn)中的產(chǎn)品，加上掌握設(shè)備的工人由于不熟悉設(shè)備性能和機能，誤操作，延誤管理等因素，設(shè)備維護成本也在不斷提高。

　　

　　為了解決這些問題，美國借助歐洲工業(yè)革命的成果把維護設(shè)備的經(jīng)驗進行了總結(jié)，將裝備出現(xiàn)故障以后采取應(yīng)急措施的事后處置方法稱為“事后保全（Breakdown Maintenance，BM）”，將裝備在出現(xiàn)故障以前就采取對策的事先處置方法稱為“預(yù)防保全（PreventiveMaintenance，PM）”，將為延長裝備壽命的改善活動稱為“改良保全（Corrective Maintenance，CM）”，把為了制造不出故障不出不良的裝備的活動叫做“保全預(yù)防（Maintenance Prevention，MP）”，最后將以上BM、PM、CM、MP四種活動結(jié)合起來稱之為“生產(chǎn)保全（Productive Maintenance，PM）”，從此找到了設(shè)備管理的科學(xué)方法。這就是TPM的雛形。美國的設(shè)備利用這些先進的管理技術(shù)和方法大大減少了設(shè)備故障，提高了生產(chǎn)效率，降低了成本，美國的經(jīng)濟因此蒸蒸日上。

　　

　　二戰(zhàn)后，日本在向美國學(xué)習(xí)的過程中，將美國的PM生產(chǎn)保全活動引進日本，并創(chuàng)立日本式的PM。在TPM的歷史里，特別要提及對TPM有著特別貢獻的日本電裝（NipponDenso）公司，它是豐田汽車公司的一個部件供應(yīng)商。日本于1961年導(dǎo)入GE公司為代表的美式PM生產(chǎn)保全，以此為母體開始探索日本式的PM活動，1968年開始確立全體生產(chǎn)和維護人員參與的PM活動，經(jīng)過2年多時間的電裝公司探索，成功地創(chuàng)立了日本式PM，即“全員生產(chǎn)保全（Total Productive Maintenance，TPM）”。

　　

　　當時電裝公司把在生產(chǎn)和設(shè)備部門開展PM活動所取得的巨大成果在全日本PM獎大會上發(fā)表，并一舉獲得PM優(yōu)秀獎。電裝公司PM活動的神奇效果，引起了業(yè)界的轟動，與會教授和學(xué)者在仔細審查了該公司現(xiàn)場后發(fā)現(xiàn)，制造部門80~90%的員工都參與了此項活動，于是在PM前加了“T”，正式將該公司的PM活動命名為TPM，以區(qū)分美式PM。1971年TPM正式得到日本設(shè)備管理協(xié)會（JIPE）的認可，并在日本企業(yè)界全面推廣。不過，當時的TPM只是生產(chǎn)部門和設(shè)備保養(yǎng)部門開展的局部TPM活動，活動是以設(shè)備為中心，因此至今有很多企業(yè)和人員都把TPM活動局限在設(shè)備管理方面，其實現(xiàn)在的TPM范圍已經(jīng)完全擴展，理論上也有本質(zhì)的飛躍。

　　

　　二、TPM的效果

　　

　　TPM自日本誕生起，就顯示了它的威力，這在日本后來成為經(jīng)濟超級大國得到了驗證。理由很簡單，因為TPM一開始就是提高效益為目標的。那么TPM活動究竟能給企業(yè)帶來什么成果呢？一般TPM活動可帶來有形和無形兩類成果。下面以2個案例來說明。

　　

　　案例1

　　

　　位于中國改革開放的前沿深圳，有一個公司從1997年開始成功導(dǎo)入TPM，獲得了驚人的成果（見圖1-1）。

　　

　　有形成果：

　　

　　直通率：83%（1999年）提高到93%（2002年）

　　

　　品質(zhì)不良：減少一倍（1997~2001年）

　　

　　平均無故障時間（MTBF）：30小時（1997年）延長到316小時（2001年）

　　

　　平均故障等待時間（MTTR）：150分鐘（1997年）減少到35分鐘（2001年）

　　

　　改善提案：件數(shù)提高50倍（1997~1999年）

　　

　　人均勞動生產(chǎn)率：提高20%（1999~2001年）

　　

　　質(zhì)量成本：降低39%（1999~2002年）

　　

　　索賠件數(shù)：減少75%（1999~2001年）

　　

　　另外，在壓縮庫存、減少工傷事故等方面也有明顯成果。

　　

　　無形成果：

　　

　　●企業(yè)的形象方面：

　　

　　明亮的現(xiàn)場使顧客感動，間接帶來定單和好評。

　　

　　●企業(yè)的文化方面：

　　

　　建立先進的與國際接軌的革新文化；

　　

　　形成活性化的企業(yè)文化。

　　

　　●其它方面：

　　

　　全員意識的徹底變革；

　　

　　上下內(nèi)部信息交流通暢，排除了扯皮和隔閡；

　　

　　增強了員工自主管理的自信感；

　　

　　改善成果使員工有成就感和滿足感；

　　

　　技能水平明顯提高；

　　

　　作為一種營銷手段穩(wěn)定客戶定單。

　　

　　案例2：

　　

　　位于波蘭北側(cè)波羅的海沿岸，有一家1200名員工的注塑零件加工廠，現(xiàn)場大多數(shù)的作業(yè)人員都是女員工，且對新的觀念頗有抵觸。通過TPM內(nèi)部專家活動，使其認識干部的姿態(tài)、先行樣板生產(chǎn)線的重要性、基準書的含義、正確對待后進成員等，喚醒作為專家?guī)ьI(lǐng)其他人的使命感。結(jié)果在樣板生產(chǎn)線得到了生產(chǎn)性提高30%、不良減少40%的巨大效果。

　　

　　要使TPM活動真正取得以上的效果，有效評價這些改善效果是非常重要的一環(huán)。因此，在推行TPM時，要切實把握企業(yè)的現(xiàn)狀，正確制定各個管理項目與管理指標，并長期進行跟蹤，否則，一旦員工看不到改善活動的成果，就會失去積極參與的動力，企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)看不到活動的成果，TPM也就得不到持續(xù)的支持。

　　

　　三、TPM廣泛的適用性

　　

　　1．TPM沒有行業(yè)與部門的限制

　　

　　從汽車制造業(yè)滲透到所有行業(yè)

　　

　　由于TPM首先是在豐田公司的關(guān)聯(lián)供應(yīng)商日本電裝開始的，因此TPM很快在豐田公司普及。繼而在汽車產(chǎn)業(yè)、機械、半導(dǎo)體等加工組裝產(chǎn)業(yè)也迅速推廣，1980年代再普及到化學(xué)、食品、煙草、建筑、陶瓷、石油等裝置產(chǎn)業(yè)。全世界到底有多少公司在推行TPM，誰也無法統(tǒng)計，不過從歷屆TPM世界大會頒獎的公司數(shù)量之多可以推測推行TPM公司是相當多的。

　　

　　從局部滲透到全面

　　

　　毋庸置疑，TPM活動是以生產(chǎn)部門為中心來開展的，但遠遠不是TPM的全部，它正發(fā)力迅速擴散到生產(chǎn)以外的部門。例如，事務(wù)、技術(shù)、營業(yè)等部門的TPM。TPM逐漸向所有部門滲透并成功探索出相應(yīng)的活動。

　　

　　如果把TPM活動從生產(chǎn)部門拓展到全公司的話，會成為巨大力量的集合，而取得的成果也將是意想不到的。這些事實已經(jīng)被依靠TPM成功抵御亞洲金融危機的韓國三星、LG等公司驗證了，這些公司集團總裁身邊都建立有“TPM革新事務(wù)局”，并且TPM等革新活動成為總裁親自負責(zé)的事項。既然最高經(jīng)營者都重視，各分公司法人總經(jīng)理、中層干部到現(xiàn)場員工，無論是操作員、辦事員、技術(shù)員全員參與就成為了非常自然的事情了。各企業(yè)一般會制定3年，5年的中、長期經(jīng)營計劃，因此，TPM的全面展開就是以達成中、長期經(jīng)營計劃為目標的活動，并非是一個獨立的活動。

　　

　　2．TPM沒有國界

　　

　　TPM自1970年代在日本誕生后很快被世界大多數(shù)國家引進。1980年代傳到韓國、臺灣等國家和地區(qū)，1990年代中期進入中國。

　　

　　四、TPM的九大活動

　　

　　TPM為什么能取得如此巨大的效果？TPM為什么能在不同的行業(yè)和部門展開呢？因為針對不同的行業(yè)和部門TPM都有相應(yīng)的方法。下面簡單介紹一下TPM的九大活動：

　　

　　第一，TPM基石—5S活動

　　

　　5S是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的簡稱。5S活動是一項基本活動，是現(xiàn)場一切活動的基礎(chǔ)，是推行TPM階段活動前的必須的準備工作和前提，是TPM其它各支柱活動的基石。

　　

　　第二，培訓(xùn)支柱—“始于教育、終于教育”的教育訓(xùn)練

　　

　　教育活動放在TPM活動各支柱的首位，主要想突出教育在TPM活動中的地位，什么都知道的人不會留在企業(yè)里。對于企業(yè)來講，推進TPM或任何新生事物都沒有經(jīng)驗，必須通過教育和摸索獲得，而且TPM沒有教育和訓(xùn)練作為基礎(chǔ)，TPM肯定推進不下去?？梢赃@么認為，教育訓(xùn)練和5S活動是并列的基礎(chǔ)支柱。

　　

　　第三，生產(chǎn)支柱—制造部門的自主管理活動

　　

　　TPM活動的最大成功在于能發(fā)動全員參與，如果占據(jù)企業(yè)總?cè)藬?shù)約80%的制造部門員工能在現(xiàn)場進行徹底的自主管理和改善的話，必然可以提高自主積極性創(chuàng)造性，減少管理層級和管理人員，特別是普通員工通過這樣的活動可以參與企業(yè)管理，而且能夠提高自身的實力。所以自主管理活動是TPM的中流砥柱。

　　

　　第四，效率支柱—全部門主題改善活動和項目活動

　　

　　全員參與的自主管理活動主要是要消滅影響企業(yè)的微缺陷，以及不合理現(xiàn)象，起到防微杜漸的作用，但對于個別突出的問題，就不得不采用傳統(tǒng)的手段，開展課題活動。在TPM小組活動里按主題活動的方式進行，需要跨部門的可以組成項目小組進行活動。

　　

　　第五，設(shè)備支柱—設(shè)備部門的專業(yè)保全活動

　　

　　所有的產(chǎn)品幾乎都是從設(shè)備上流出來的，現(xiàn)代企業(yè)生產(chǎn)更加離不開設(shè)備。做好設(shè)備的管理是提高生產(chǎn)效率的根本途徑，提高人員的技能和素質(zhì)也是為了更好的操作和控制設(shè)備，因此設(shè)備管理是非常重要的，是企業(yè)必須面對的核心課題之一。將設(shè)備管理的職能進行細分是必要的，設(shè)備的傳統(tǒng)日常管理內(nèi)容移交給生產(chǎn)部門推進設(shè)備的自主管理，而專門的設(shè)備維修部門則投入精力進行預(yù)防保全和計劃保全，并通過診斷技術(shù)來提高對設(shè)備狀態(tài)的預(yù)知力，這就是專業(yè)保全活動。

　　

　　第六，事務(wù)支柱—管理間接部門的事務(wù)革新活動

　　

　　TPM是全員參與的持久的集體活動，沒有管理間接部門的支持，活動是不能持續(xù)下去的。其他部門的強力支援和支持是提高制造部門TPM活動成果的可靠保障，而且事務(wù)部門通過革新活動，不但提高業(yè)務(wù)的效率，提升服務(wù)意識，而且可以培養(yǎng)管理和領(lǐng)導(dǎo)的藝術(shù)，培養(yǎng)經(jīng)營頭腦和全局思想的經(jīng)營管理人才。

　　

　　第七，技術(shù)支柱—開發(fā)技術(shù)部門的情報管理活動

　　

　　沒有缺點的產(chǎn)品和設(shè)備的設(shè)計是研究開發(fā)、技術(shù)部門的天職，能實現(xiàn)的唯一可能就是掌握產(chǎn)品設(shè)計和設(shè)備設(shè)計必要的情報，要獲取必要的情報就離不開生產(chǎn)現(xiàn)場和保全及品質(zhì)部門的支持，因此這種活動就是MP情報管理活動，設(shè)備安裝到交付正常運行前的初期流動管理活動也屬于此活動的范疇。

　　

　　第八，安全支柱—安全部門的安全管理活動

　　

　　安全是萬事之本，任何活動的前提都是首先要確保安全。安全活動定在第7大支柱，并不是安全第七重要，事實上安全活動從5S活動開始就始終貫穿其中，任何活動如果安全出現(xiàn)問題，一切等于0。

　　

　　第九，品質(zhì)支柱—品質(zhì)部門的品質(zhì)保全活動

　　

　　傳統(tǒng)品質(zhì)活動的重點總是放在結(jié)果上，不能保證優(yōu)良的品質(zhì)，更生產(chǎn)不出沒有缺陷的產(chǎn)品。這種事后管理活動與抓住源頭的事前管理的品質(zhì)活動是不同的。品質(zhì)保全活動放在最后一個支柱來敘述，是因為提高品質(zhì)是生產(chǎn)根本目的，相對來說也是最難的一項工程。

　　

　　以上這九大活動是相互聯(lián)系和相互補充，以便謀取整體的綜合效果，任何局部的活動都很難取得巨大成果。比如制造部門非常努力開展自主管理活動，但得不到設(shè)備部門的強力支持，就不可能取得大效果；即使設(shè)備部門專心于專業(yè)保全和重點課題改善活動，但得不到管理部門的支援和協(xié)助，活動也難有結(jié)果。如果有些部門袖手旁觀，努力的部門也會松懈下來，活動必然夭折。

　　

　　TPM不是單純的提高生產(chǎn)量或減少設(shè)備故障的局部利益的活動，是追求整體利益的綜合性藝術(shù)。既然決定推行TPM，就要幾個支柱活動并行來徹底推進，應(yīng)將”把生產(chǎn)線員工培養(yǎng)成操作能手；把設(shè)備人員培養(yǎng)成維修醫(yī)生；把技術(shù)人員培養(yǎng)成各方面的專家”作為改善員工和企業(yè)體質(zhì)的根本目標。新世紀企業(yè)的真正競爭力是人才的競爭，而TPM是實現(xiàn)人才競爭力的具體策略。

　　

　　附：什么是TPM？

　　

　　TPM最初的含義是“全員生產(chǎn)保全(Total Productive Maintenance)”，即通過員工素質(zhì)與設(shè)備效率的提高，使企業(yè)的體質(zhì)得到根本改善。隨著TPM在企業(yè)中的廣泛運用，其含義已拓展得更寬廣。目前在中國一般稱為“全面生產(chǎn)性管理(Total Productive Management)”。

　　

　　有人把TPM稱為“綜合生產(chǎn)力經(jīng)營管理（Total Productivity Management）”，因為它與企業(yè)經(jīng)營目標直接關(guān)聯(lián)。日本豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（Toyota Production System）實際上也是一種TPM——“全面理想化生產(chǎn)的TPM（Total Perfect Manufacturing）”。

　　

　　雖然關(guān)于TPM的解釋因不同國家、地區(qū)、企業(yè)、推進人員而異，但其基本點都是相同的：TMP是一種全員參與的管理活動；是徹底持續(xù)的改善活動；是集思廣益、眾人拾柴火焰高的代名詞；是一種幫助企業(yè)賺錢，為個人謀發(fā)展的雙贏活動——“全面贏利經(jīng)營（Total Profitable Management）”。