1. 設(shè)備磨耗的基本思路

　　TPM培訓公司概述：TPM管理中的設(shè)備磨耗分在設(shè)計、維護上預(yù)先設(shè)定范圍內(nèi)的正常設(shè)備磨耗和因預(yù)期不到的原因引發(fā)的異常設(shè)備磨耗。我們必須防止的是后者。若為前者，屬折舊或計劃調(diào)整的問題，理論上認為與油的補給交換一樣，只要定期進行修配？交換即可。

　　TPM管理中的設(shè)備磨耗

　　但具體實施起來其中包含有像用處理油的補給、交換同樣方法所不能解決的問題。

　　具體記錄如下：

　?、僖蛟O(shè)備磨耗多屬局部的、瞬間的不連續(xù)現(xiàn)象的累積，不可能有真正的安定狀態(tài)。

　　受極復(fù)雜的因素支配，通常差別較大，雖然平均值正常，但經(jīng)常會出現(xiàn)因條件惡劣而在保全維護上不可忽視的設(shè)備磨耗量。

　?、谟袝r損耗在正常設(shè)定范圍內(nèi)，但因生產(chǎn)需要，欲再次降低損耗。有時也會碰到很多非降低不可的課題。

　　以上，我們把與防止異常損耗、防止散亂損耗及提高耐磨損性等處理的相關(guān)工作交付給了保全擔當者（維護責任人/部門）。

　　2. 損耗及其對策

　　大的方面，磨損可分為機械磨損、化學磨損等。機械磨損又可細分為正常磨損、聚集磨損、磨料（abrasive）磨損、疲勞磨損、塑性流動、磨蝕（erosion）等。這里僅就機械磨損及其對策進行論述。

　　機械磨損指的是由于機械作用從物體表面所發(fā)生的一種累積的物質(zhì)脫離甚至損失的現(xiàn)象。

　?。?）正常磨損 

　　站在設(shè)計或維護的立場上，我們把設(shè)定容許范圍內(nèi)的磨損叫作正常磨損。一般表現(xiàn)為極輕微且緩慢，并非有害磨損。幾乎在所有情況下，隨著正常磨損的進行，初期的沖突都會得到改善、表面狀態(tài)也會得到改良，即可達到所謂的“協(xié)調(diào)態(tài)勢”。

　　正常磨損本來具有這樣的特性，即：在融和協(xié)調(diào)前的中間狀態(tài)時相對較大，一旦進入融和協(xié)調(diào)狀態(tài)后則會慢慢變小。

　　（2）聚集磨損 

　　即實際觸點上焊接所引起的磨損。其主體為未達熔點下形成的固態(tài)焊接物。其中肉眼可識別程度的我們稱之為粘合（scoring），特別明顯的我們稱之為粘結(jié)（galling）。兩種都可視作燒結(jié)。

　　聚集磨損受材料結(jié)構(gòu)、表面狀態(tài)、作業(yè)環(huán)境、潤滑條件等影響，要注意上述方面。

　?。?）磨料磨損

　　磨料磨損系因硬的突起部分侵入軟的一方所導致的劇烈磨損，所以，保持硬的一方的圓潤及異物去除是關(guān)鍵。

　?。?）塑性流動 

　　塑性流動在沖壓加工中需特別注意。

　?。?）磨蝕

　　別忘了磨蝕往往發(fā)生在非直接接觸的那一面。

　　20世紀60年代，日本引進PM活動并改造成以生產(chǎn)部門為主的TPM改善活動。（即Total Productive Maintenance，全員效率保全，通過全員參加的設(shè)備保全管理來提高生產(chǎn)效率，使生產(chǎn)效益最大化）。

　　——71年，日本設(shè)立了全日本PM獎，豐田公司的下屬企業(yè)日本電裝公司首先得獎。

　　——80年代： TPM作為一套有效的企業(yè)管理體系，得到了廣泛認同，世界上許多公司引進了TPM系統(tǒng)。

　　與此同時，TPM本身也在不斷發(fā)展完善， 拓展為全公司（包括非生產(chǎn)部門）、全員參與的管理行為。從最初的設(shè)備維護管理，發(fā)展到安全、健康、環(huán)保、質(zhì)量、產(chǎn)品開發(fā)、供應(yīng)鏈、人事培訓和辦公室管理等各個領(lǐng)域，形成了一套綜合性的企業(yè)管理體系。

　　——90年代： 全世界的制造企業(yè)都開始推行TPM。

　　TPM的三級評價體系

　　1. 對班組的自主保全、定置管理、安全教育、個人著裝、目視管理、管理臺帳、技能培訓和全員改善等進行評價。

　　2. 對生產(chǎn)車間的人才育成率、自主保全達成率、5S評價、 人均提案數(shù)、課題改善件數(shù)、改善的投入產(chǎn)出比等進行評價。

　　3. 對專業(yè)保全部門的人才育成率、專業(yè)保全達成率、 5S評價、 人均提案數(shù)、課題改善件數(shù)、OEE、改善的投入產(chǎn)出比、 MTBF、 MTTR等進行評價。